工程建设
拟/在建项目
中国一重以往在其研制的1.5万吨水压机上，锻造“喇叭形”锥形筒体，是自己谙熟的“拿手好戏”。而能锻造第三代核电蒸发器“直段”、“斜段”相连“米斗形”锥形筒体，则是难度罕见的“独门绝技”。日前中国一重成功锻造第三代核电蒸发器锥形筒体。
从锻造“喇叭形”到锻造“米斗形”锥形筒体，是高难锻造技术的飞跃，标志着我国已掌握第三代核电产品关键部件制造技术，对推进核电部件制造国产化具有重要意义。
目前，国际上美国西屋公司的AP1000第三代核电技术，比第二代核电标准具有焊缝少、安全性好、运行效率高等明显优势，是世界核电市场最先进、最安全的商业核电技术。韩国斗山重工运用的就是第三代核电技术制造核电设备。
2007年11月，中国一重承制韩国斗山技术难度高、制造复杂的一号、二号机组2台压力容器关键锻件和4台蒸发器大部分锻件。第三代核电产品关键部件制造重重技术难关，对立志实现AP1000国产化战略的一重人提出新的严峻挑战。
新锻造成功的AP1000蒸发器锥形筒体宛若一个2米高、4米多宽的“米斗”，其锥筒大小端的直段部分是锻造中最大的技术难点。以往传统锻造方法是将筒体一次成型锻造成一个“喇叭形”，之后靠大量后期加工达到筒体两端斜段和直段连接的技术指标。按这种加工方法得用近300吨钢锭才能保证后期加工技术要求，浪费大量钢水，加大了筒体制造成本。如何突破传统加工锥形筒体费工、费时、费料问题瓶颈，对70%为锻造成本的锥形筒体制造固然重要。但更重要的是AP1000蒸发器锥形筒体等关键部件制造实现国产化，就必须要求一重工程技术人员探索全新的锻造技术。
一重黑龙江铸锻造钢公司总裁王宝忠带领一重冶金研究所的技术人员，多次组织科研攻关，边干边讨论解决技术难点。他们联合清华大学反复在计算机上进行万吨水压机加工技术模拟试验，计算锻造过程中每“一火次”技术参数，并发明11种辅具，为万吨水压机锻造加工配套使用。
这11种辅具如同11只“巧手”，当万吨水压机锻造锥形筒体时，借巧手运斤自如地“拿捏”锻件，固定角度，精准变换，极大提高锻造效率、降低制造成本，最终锻造成功AP1000锥形筒体。目前，一重成为我国惟一能锻造第三代核电蒸发器锥形筒体等部件的企业。
AP1000关键部件压力容器顶盖，制造技术标准更高，是非常难加工的锻件，要求不能有焊缝，必须一次成型以提高安全系数。类似这样的高难度锻件还有37种，预计将于2009年前全部交货。”
一重总经理吴生富强调，目前，一重的大型铸锻钢基地及大型铸锻件国产化技术改造项目已经获得国家发改委审批，前期准备工作已经完成，计划2010年达产。此项技术改造完成后，一重的能力等级将达到“7654”的世界极端制造目标，即：一次提供钢水700吨、最大钢锭600吨、最大铸件500吨、最大锻件400吨。届时一重将具备年产150根300~1000MW高中低压转子及发电机转子的能力，年产5套大型水电机组铸锻件的能力，从根本上满足国家建设对电站铸锻件的需求，并具备国际竞争能力。
