合成氨技术
推荐企业
由湖南安淳高新技术有限公司（以下简称安淳公司）发明的“双甲工艺” 1990年问世，1994年1月化工部鉴定，1998年提升为醇烃化，于2002年4月由中国氮肥工业协会组织专家进行技术鉴定认为：由甲烷化发展成醇烃化是合成氨精制技术的新突破，为我国首创。2004年1月获得国务院颁发的国家级科技进步二等奖，国家领导人胡锦涛主席、温家宝总理亲自授奖。2005年二月，获得中国发明专利证书，专利证号为ZL02109000.9。此文件简要介绍双甲工艺醇烃化工艺，以庆祝获得此奖。 双甲工艺替代铜洗合成氨原料气甲醇化、甲烷化净化精制工艺，砍掉了原有的铜洗工艺，是合成氨生产的一次大突破。
“双甲新工艺”与铜洗比较有下述优点：
1．节约贵重原材料铜、醋酸、液氨，降低合成氨成本。
2．消除铜洗再生产对大气的污染。
3．清除“跑冒滴漏”铜液，大量稀氨水对江河水系污染。
4．被铜洗的2％CO变成了粗甲醇，吨氨生成粗甲醇42kg。
5．双甲工艺比铜洗操作稳定，精制后CO+CO2 由20-30ppm降至10ppm以下。
双甲工艺有醇化烷化等压标准流程，可调节氨醇比流程，双级双压节能流程；第一级醇化产醇为主，第二级醇化净化为主；第一级醇化采用中低压，第二级采用中压，烷化采用与氨合成等压（利用氨合成退役高压设备）。这些因地制宜流程1999年就已实施。
甲烷化的缺点
甲烷化有五大缺点：一是增加氨合成的放空量，例如每1%CO(或CO2)转化1%CH4，相当于同样多的原料气，减少5.8%的氨产量，因此要尽量减少进入的一氧化碳、二氧化碳含量，有人提出降到2000ppm以下；二是第二级甲醇化受平衡限制，CO降低不下去。如压力24MPa,，温度240℃，其最低CO含量为166ppm。所以醇后气一氧化碳、二氧化碳降到200ppm是困难的；三是催化剂不能长久稳定保持其高活性和高转化率，即在使用初期可以使CO+CO2降到几百个ppm，随着催化剂使用时间增加，转化率下降，醇后气一氧化碳、二氧化碳含量会高起来；四是每0.1%一氧化碳靠自身反应热只能升温7.2摄氏度，一氧化碳二氧化碳混合气降到几百个ppm,需要外界补充大量的热量才能维持反应温度；五是对深度低变甲烷化工艺，进甲烷化CO的含量要求过低，低变消耗蒸汽越多。
醇烃化工艺替代甲醇化
醇烃化新工艺，将甲烷化改催化剂为醇烃化，即从醇化出来的极少量一氧化碳、二氧化碳转化为常温下（水冷）冷凝为液体的低碳醇、低碳烃而分离下来，因而不增加合成放空量。同样多的原料气用烃化比甲烷化多增产3%合成氨。
醇烃化替代甲烷化，二级甲烷化出口CO+CO2为0.05%-0.3%，甲醇催化剂可在很长时间内保持这个指标。烃化反应热较多，外界补充热减少，节约能源。烃化催化剂经久耐用，分离液体是优质燃料。
将甲醇化改为醇醚化，改换催化剂，一氧化碳、二氧化碳转化为二甲醚含量很高的醇醚混合物；利用醇醚化的醇醚混合物经过蒸馏除水后，加入汽油中（约15%-20%）作汽车燃料取得初步成功，给醇烃化留下更大的发展空间。
31套醇烃化装置效益巨大
由于醇烃化的先进性很快被合成氨企业采用，从1999年衡阳市氮肥厂将双甲工艺改为醇烃化后，至2005年3月，全国已有31套装置、573万吨合成氨采用醇烃化装置。
573万吨合成氨醇烃化装置，经济效益巨大，每年节约液氨6.303万吨，电解铜1719吨，冰醋酸2865吨，蒸汽372.45万吨，增产合成氨11.46万吨，醇烃化将进铜洗的一氧化碳副产粗甲醇1.93万吨，经济效益总计6.07亿元。
环保效益巨大，每年减少含有害气体排放280×106Nm3。每年减少含有铜液氨氮污水排放3.5×106吨。
若全国以煤为原料的合成氨装置全部采用醇烃化工艺，则年增经济效益达33.5亿元；其环保效益更加可观，每年减少有害气体排放1547×106Nm3，减少含有铜液氨氮污水排放19.3×106吨。
真正的大突破
“双甲工艺”其实质是甲醇化串甲烷化砍掉铜洗，其提升技术醇烃化砍掉甲烷化是湖南安淳发明的技术，是以煤为原料的合成氨原料气精制工艺的两大突破（砍掉铜洗，砍掉甲烷化），共获得发明专利三项，获得部级工程设计奖两项，获得国务院颁发国家科技进步二等奖，国家把此项技术列为“国家级科技成果重点推广计划”，无可争辩，是以煤为原料的合成氨原料气精制工艺的两大突破，至今还没有其他技术超过该两项技术。
