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6月25日下午，随着2012年度能效领跑者名单的发布，合成氨、甲醇、磷酸二铵、硫酸、电石、烧碱、聚氯乙烯、纯碱、黄磷、轮胎、原油加工、乙烯、磷酸一铵和炭黑共14个重点产品领域的55家企业成为新的领跑者。这些能效标兵是如何看待他们的成绩？他们又是如何实现降低能效？记者在发布现场对他们进行了采访。
获奖企业都很感慨
据了解，这14个产品相关的生产企业数量约为2030家。这也是本次能效领跑者初选的范围。其中重点统计和筛选的企业数量为1018家。这些企业的规模较大、技术较先进，其产能在各自行业中占比为75%-98%。据主办者介绍，这次参与企业的数量较去年有较大幅度提高。
上海氯碱化工股份有限公司连续两年获得烧碱生产企业的能效第一名。来自上海氯碱化工股份有限公司的代表孟灯鸿告诉记者，一方面是企业领导很重视提升能效，另一方面，来自政府的压力也不小。“氯碱行业是一个高能耗的产业，而我们厂又是在上海，上海对能耗有很高的要求。如果我们企业不主动降低能耗，那么企业也没法生存下去。接下来我们将会在节能减排方面更加严格要求。”孟灯鸿说。
湖北兴发化工集团股份有限公司获得黄磷生产企业的能效第一名。该企业副总经理王相森说：“获得这个奖我们是心安理得的，因为我们在节能环保方面确实下了功夫。”
也有一些企业对自己在这次能效中的排名有些失望。上海焦化有限公司去年是行业第二，今年排到了第三。该公司技术副主管余立平表示，自己对企业在这次能效比赛中的表现并不大满意。“这说明不进则退。”
能效提升各显神通
成为能效领跑者的企业，在各自的领域都有自己节能减排的“独家秘笈”。
上海焦化有限公司提升能效的经验是采用了“合同能源模式”。据余立平介绍，所谓合同能源模式，是由社会上专业节能服务公司来承担部分技改的项目，最后双方分享这个项目产生的节能效应。该企业在2011年和2012年分别做了锅炉的风机系统改造和锅炉给水系统改造，节电和节煤情况相当可观。
云南洪祥化工有限公司是传统法磷酸一铵生产企业的能效领跑者第二名。该公司副经理张灿林向记者介绍了他们企业在降低能耗方面的经验。“第一，我们把生产过程中的低温余热回收，跟传统的工艺相比，每生产1吨磷酸一铵可以多生成0.5吨蒸气；第二，生产工艺采用国际上最先进的技术。比如尾气脱硫，国家标准规定，尾气中含硫量为每标方400毫克，我们企业能达到每标方50-80毫克；第三，我们回收的蒸气还会用来循环发电。”
南京锦湖轮胎有限公司提升能效的经验是科学管理生产。该公司党委副书记廖进荣表示，企业一方面合理安排生产，根据市场需求，及时调整企业的生产情况，另一方面尽可能实现企业的满负荷生产，因为机器越是满负荷运行，能耗越低。
湖北兴发化工集团股份有限公司提高能效的经验主要是“变废为宝”。王相森称，企业目前已实现了“三废”全部利用，包括废渣全部利用，废水封闭循环，废气完全回收，余热也回收了。他透露，新技术的运用也是提高能效的法宝，“一些人认为节能环保技术的投资没有回报，事实上这个投资是有回报的。”
能效还有提高空间
据了解，对比去年公布的10个产品的单位产品综合能耗，除天然气制合成氨之外，其他产品能效领跑者第一名的单位产品综合能耗均比去年有所下降，降低幅度在0.3%-18.6%之间。降幅由高到低分别为硫磺制酸18.6%、聚氯乙烯14.2%、黄磷13.4%、轮胎10.8%、以烟煤（包括褐煤）为原料的合成氨9.5%、电石8.3%、硫铁矿制酸7.6%、传统法磷酸二铵6.6%、联碱法纯碱5.4%、以天然气为原料的甲醇2.1%、烧碱1.6%、以非无烟煤为原料的甲醇1.1%、以无烟煤为原料的合成氨1.0%、氨碱法纯碱0.3%。
那么，石化产品的能效水平是否还能进一步提升？中国石油和化学工业联合会副秘书长孙伟善做出了肯定的回答。他认为，企业可以通过技术改造、淘汰落后产能、严格新建项目节能评估审查等工作，提高其整体能效水平，使技术性节能潜力变为现实。他说，在今后几年内，行业平均能耗即使是保持这次发布的水平，也可以实现约2968万吨标准煤/年的节能能力。（
