行业要闻
企业动态
火热的7月，蓝天白云下，屹立在昔日戈壁荒漠中的塔里木大化肥装置，显得格外雄伟挺拔。
拥有国内单套生产能力最大化肥装置的塔里木石化分公司已运行3周年，经济技术和装置性能等关键指标一直保持中国石油同类企业最好成绩。在集团公司组织开展的炼化专业和装置达标工作中，塔石化被列为中国石油创建国际先进合成氨装置企业。
在创建标杆企业的道路上，塔石化开启了安全业绩从零开始和安全管理向零(零事故、零伤害、零污染)跨越的历程。
安全无借口操作零违章
塔石化年产45万吨合成氨、80万吨尿素大化肥装置，是我国陆上单套生产能力最大的化肥装置。2010年5月19日投产至今，塔石化大化肥装置累计生产昆仑牌大颗粒尿素234.5万吨，产品合格率达到100%，优级品率保持在98%以上。
“大化肥装置工艺先进，操作环节复杂，不仅需要员工有娴熟的技能，而且需要高度的责任心。”塔石化分公司副经理、安全总监王西林说，塔石化汲取国内外化工企业发生事故的教训，从落实反违章禁令入手，提出了操作零违章的要求。员工每天24小时操作巡检，严格按规定动作执行，杜绝一切违章行为。
塔石化把学习培训放在首要位置，常抓不懈，采取每日一题、每周一课、每月一考的方式，让班组员工把现场看作课堂、当成考场。今年年初以来，这个公司已举办36次专题培训，进行18项工艺安全分析，有7人成为岗位操作明星。
“在日积月累、潜移默化中，我们吃透本岗位的生产工艺和操作流程。”工艺工程师杨德辽和员工一道，通过学习，使正确的装置操作路线图根深蒂固地镶嵌在脑海里。
同时，塔石化严抓过程管理的每一个细节，从交接班、填写操作票等最基本的要求做起，形成规范操作，让安全理念深入人心。
隐患早排除设备零故障
塔石化大化肥装置有设备525台、仪表1.4万多块。设备上一个小的环节出现问题就会影响整个装置的运行。同时，设备运转不正常，会导致装置运行能耗变高、生产负荷降低。
只有设备零故障才能实现高效益目标。诀窍之一就是运用先进的技术监测手段，做好在线、离线状态监测和预知性维修，让员工掌握过硬的分析判断本领，给设备保驾护航。
去年9月，尿素生产部当班员工发现中央控制室监视屏上显示的二氧化碳压缩机高压缸轴振动数据不正常，当即向设备主管汇报。设备主管立即进行状态监测分析，通过状态监测中的频谱、波形、轴心轨迹等数据，找到问题发生的根本原因。尿素生产部立即采取措施，解决了问题。
2012年，塔石化改造32台高危泵机械密封，集中力量进行技术攻关和设备检修，全面消除了尿素装置中压分解器、合成塔进出口换热器等设备的隐患，使设备综合完好率达到99.37%，仪表“四率”达到99%以上，大化肥装置操作平稳率达到98.5%，装置整体处于良好运行状态。
抓大不放小资源零浪费
塔石化大化肥装置每年用天然气5亿立方米，用水626万立方米，用电1.54亿千瓦时，是名副其实的用能大户。
如何实现零浪费？塔石化抓大不放小，从用能大户变成节能大户。
培育管理网，练硬肩膀挑大梁。塔石化建立生产部、班组和个人三级用能责任制，细化各项能耗指标，落实到具体岗位和个人。在装置中央控制室设立生产用能管理看板，把国内外先进能耗指标作为对标目标，实行每日动态管理。
织环境保护网，能耗实现微处理。塔石化尿素装置蒸汽冷凝液放空系统的压力、温度均超过设定值，增加了整个尿素装置的生产能耗。尿素生产部组织技术攻关小组，巧妙回收放空蒸汽，每小时节约冷凝水约3.6吨，每年新增效益近30万元。
建气体回收网，彰显高品位。塔石化采取提高溶液浓度等技改措施，消除了技术瓶颈，每年回收二氧化碳500万立方米，回收合成气700万立方米，创造直接经济效益达400万元，不仅回收了资源，还避免了外排气体燃烧后产生的二氧化碳、氮氧化物造成空气污染。
塔石化开展近20项节能减排技术攻关，完成大化肥装置尿素工艺冷凝液回收等10多项技术攻关，污水绿化回用115.8万立方米，全年节能7402吨标煤、节水7.6万立方米。
截至7月1日，塔石化化肥装置今年已实现180天连续运行，能耗指标不断优化。大化肥装置生产成本逐年下降，合成氨综合能耗、原料气和燃烧气消耗、尿素氨消耗等指标均达到国际先进化肥企业标准。
