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10月18日，巴陵石化与壳牌合资建设运营的煤气化装置，在高负荷A级连运103天后，更换新的原料煤种配方。该装置今年已累计运行超过248天，首次在一年内实现两个超100天周期连运，非计划停车1次，同比上年减少2次，技术经济指标优化，装置运行水平稳步提升。
长周期运行常态化
巴陵石化煤气化装置是壳牌煤气化技术在中国的首个应用项目，采用壳牌粉煤气化工艺，以煤炭替代石脑油生产合成氨和氢气等化工原料。装置2006年底建成投产，2007年5月起商业运行。
装置运行初期，非计划停工频繁，影响下游装置安稳运行和预期效益。主要原因是气化炉不适应原料煤种造成堵渣，以及关键部位设备材料不能满足工艺要求引发腐蚀泄漏。
合资双方在优化原料煤采购及使用上下功夫。合资公司成立煤炭攻关小组，分析各种原料煤中的水分、灰分、硫含量和铁含量等关键指标，开发10多种原料煤配方，从中确定四五种适用煤种。巴陵石化强化原料煤从采购到使用等环节的管理，定期研究确定原料煤采购型号、混配方案、分析标准等，率先在国内同行企业中实行原料煤出矿点、发运点、到港点、入库点、混配点、入炉点分别取样分析，以“六点控制法”优化原料煤采购和混配，提高煤炭质量。
合资公司及巴陵石化化肥事业部分别对各自管辖装置关键部位的设备材料进行升级或技术改造，解决了30多项重大设备安全隐患。合成车间每月开展设备专项管理活动，集中整改某个方面的问题或缺陷，每天开展岗检和三级隐患排查。今年1至9月累计发现和整改大小隐患160余起。目前，煤气化装置在保证煤炭质量和做好设备预防性维修的前提下，可实现装置连运百日常态化。
运行负荷稳步提高
2010年以前，煤气化装置因存在高负荷运行瓶颈，一直维持70%左右负荷。据测算，装置负荷率每提高5%，每吨合成氨生产成本就能降低200元。
化肥事业部2011年牵头组织上下游技术人员召开专题会，研究解决制约装置高负荷运行瓶颈的方案，明确将装置提升至95％以上的目标以及具体工艺调整措施。经上下游密切配合，在装置尚有设计缺陷的情形下，煤气化装置达到95％以上的生产负荷，装置全年平均负荷较2010年以前增加9.25％。
近两年，煤气化装置通过实施低温甲醇洗再吸收塔塔盘改造和变换低水气比技术改造等检修技改，保持在95%左右的高负荷运行水平。今年9月，装置单月运行平均负荷率达96.11%，优于于中石化系统内同类装置长周期80%负荷率。
能耗物耗不断优化
煤气化装置长周期、高负荷运行，促进了原料煤、粗煤气、蒸汽等能耗物耗指标持续优化。化肥事业部深化全员成本目标管理，在各单位开展劳动竞赛，将消耗指标分为基本、提升和奋斗三档目标，各班精心操作、调优工艺，比产量、比消耗。
今年装置大修后正值高温季节，对能耗物耗影响因素增加，生产优化难度增大，合成车间加强大机组特护和机泵润滑管理，增加巡检频次，优化氨冰机操作，及时调节生产负荷，确保装置以安全经济运行状态度夏。9月份，合成氨装置单月综合能耗下降至48.56吉焦每吨，刷新今年4月份创下的50.88吉焦每吨，较2009年70.43吉焦每吨的平均水平下降21.87吉焦每吨，节能降耗成果明显。
