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由江苏大明不锈钢有限公司主办的管壳式换热器制造技术（南京）交流会近日在南京举行。会议对行业内存在的问题做了分析，探讨了如何提高换热器的生产技术水平，缩短与发达国家的差距。在提高换热器换热效率的同时降低壳程能耗，则是与会专家给出的管壳式换热器今后发展的一个重要方向。
合肥通用机械研究所副总工程师陈永东表示，我国最具规模的环氧乙烷项目——中国石化在天津和镇海乙烯项目建设中的大型EO/EG装置（天津45万吨/年、镇海65万吨/年）均采用了管壳式换热器。在镇海EO/EG装置，换热面积10000m2以上的换热器有3台，6000m2以上的有两台；在天津EO/EG装置，换热面积8000m2以上的换热器有3台。这些项目的换热器设计中，传热流动设计和强度设计的协同性有了显著的提高，在管板制造工艺上取得了一定的突破。
业内人士称，重要石化领域大型管壳式换热器的研制成功，标志着我国管壳式换热器的设计与制造水平上了一个台阶，对我国未来标准规范的制修订提供了范例，同时也推动了我国高端换热管行业的技术进步。大型管壳式换热器也使我国的科研人员对换热器管束流体诱导振动的发生和预防有了进一步的认识。
不过，我国换热器行业总体工艺仍依赖国外工艺商，换热器传热与流动的工艺设计与热交换设备制造脱节，制造商对新产品的开发投入不足，高端材料工业的配套还成问题，缺少足够的利润刺激产品生命周期的各项服务活动。
对此，南京工业大学机械与动力工程学院院长凌详指出，寻找一种在增大换热器换热效率的同时也降低壳程能耗的途径仍将是管壳式换热器今后发展的一个重要方向。基于这一发展方向，他们提出了一种复合管壳式换热器的结构，如：单弓形折流板和双弓形折流板交替排列、单弓形折流板开孔的同时增加分隔板、缩放管与螺旋折流板复合、螺旋槽纹管与折流杆复合、内翅片管与螺旋折流板复合等。
江苏大明重工有限公司总经理王健介绍了大明如何系统性的提高行业零部件配供效率。大明打造一站式配供模式——八大连续加工平台+10万吨不锈钢库存+5万吨碳钢库存，现货供应，提高客户的运行效率，直通换热器制造企业。
共有来自院校、协会、设计院、行业媒体、制造单位、配套单位的近百名代表参加了此次会议。
