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9月16日，中国化工报记者从南京敦先化工科技有限公司获悉，由该公司自主研发的新型节能深度转化可控移热变换工艺获国家发明专利，专利名称为一种副产高品位蒸汽节能深度转化的水移热变换工艺。
据公司总经理王庆新介绍，该专利技术目前已成功应用于6套装置，如安徽昊源化工集团有限公司20万吨/年航天炉气化合成氨变换装置，山东联盟化工有限公司15万吨/年常压固定床气化合成氨装置等;正在设计的装置有9套，如山东鲁西集团35万吨/年合成氨装置及75万吨/年甲醇装置，河北迁安化肥股份有限公司20万吨/年合成氨和20万吨/年甲醇装置等，还有多套新建装置正在洽谈中，涉及到的产品有煤制合成氨、煤制甲醇、煤制氢、煤制天然气、煤制油等。正在设计的单套最大处理能力湿基气量达140.3×104Nm3/h，干基气量达77×104Nm3/h，为国内最大装置。
据了解，该专利技术成果已于今年6月通过了由中国石油和化学工业联合会组织的科技成果鉴定。业内专家一致认为，该可控移热变换炉催化剂床层温度与深度曲线有一个较大温差设计理念，体现了同一反应器不同区域催化剂各自功能不同，充分利用了钴钼系变换催化剂宽温区特性，可控移热变换技术是对绝热及恒温床层变换技术的优化和提升。鉴定结论为，技术路线合理可行，技术指标先进，达到了国际先进水平。实现了国内传统变换的技术提升，减少了工程投资和运行成本，特别适用于高浓度CO、高水气比的苛刻工况，可用于不同的领域现代煤化工变换装置，利于装置大型化。
据介绍，该发明专利技术适用于现代煤化工、传统煤化工、天然气化工、煤层气化工、石油化工、沼气化工等所有需要进行CO变换的领域，无论是干煤粉气化、水煤浆加压连续气化炉产生的高水气比、高CO，还在固定床加压、常压气化工艺所产生的低水气比、低CO，或是其他工业装置所副产的各种工艺气体(如高炉煤气、炼焦气等)，该工艺均具有较好的适应性，通过工艺流程的调整，可以实现不同产品需求的各种氢碳比。
王庆新表示，该专利技术最大的优势是工艺流程设计灵活，操作简便、稳定，彻底杜绝了催化剂超温或飞温现象，延长了催化剂的使用寿命，易于实现大型化。同时，该专利技术采用阶梯式能量回收利用技术，将低品位热能前移，副产高品位蒸汽，提高变换反应热能的利用率与价值，具有流程短、设备少、阻力低、投资省(较传统多段绝热变换工艺可节省投资在15%~50%)、节能效果显著等特点，可为我国现代煤化工大型化发展提供重要的技术支撑。
