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中国化工报记者从中国华能集团清洁能源技术研究院有限公司了解到，截至7月22日，我国首套具有自主知识产权的2000吨/日两段式干煤粉加压气化炉，在250兆瓦整体煤气化联合循环发电项目大修后，已平稳运行55天，技术指标及“三废”排放达到设计要求。这标志着我国在干煤粉加压气化技术领域取得重大突破。
华能清能院煤气化与多联产技术部主任任永强告诉记者，2000吨/日两段式干煤粉加压气化技术与工程应用成果近日已经通过了由中国石油和化学工业联合会组织的专家委员会的鉴定。鉴定委员会认为该技术具有自主知识产权、指标先进、应用性强，与国外同类技术相比，能耗低、工程造价低，达到国际领先水平。
该项目研究开发了加压气流床气化炉内流场及温度场预测模型、灰渣熔渣和流动传热模型、高压多组分合成气的辐射传热和对流传热模型， 为新型气化炉的开发奠定了理论基础。项目组还发明了两室两段干粉煤分级气化工艺技术（废锅流程），研制出我国首台2000 吨/日干煤粉加压气化炉。第二段气化引入化学激冷原理，减少冷煤气循环量，与同类技术相比， 冷煤气效率提高了1～3 个百分点， 比氧耗减少10%～15%， 煤气冷却器和除尘器的尺寸减小40%～50%，气化炉造价可降低20%～30%。
该技术发明了适合于高温高压浓相条件下炉内间接测温方法， 解决了加压气化炉高温（1400℃~1700℃）测量的难题，开发了干煤粉加压气化装置的协调控制策略及控制系统， 解决了干煤粉气化装置多变量复杂系统的协调控制及稳定运行问题。此外， 该院开发出多支路上出料干煤粉加压浓相送料技术， 解决了干煤粉加压输送系统对煤粉水分的适应性差、易堵塞、系统复杂等难题。
据了解，该技术已应用于华能天津250 兆瓦IGCC 示范工程。2015年3月进行了72 小时全厂满负荷性能考核，气化装置负荷达到106%，比氧耗310Nm3O2/1000Nm3（CO +H2+CH4）， 比煤耗539Kg/1000Nm3（CO+H2+CH4），碳转化率99%， 冷煤气效率83%， 热煤气效率96%。2015年6月7~9日，通过了石化联合会组织的现场考核。到目前为止，装置一直运行稳定，表现出了较好的煤种适应性，灰渣含碳量小于1%，废水量少，环保和经济效益显著。
