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“‘十二五’期间，我国氮肥、甲醇行业技术创新取得了显着成绩，氮肥、甲醇工业技术水平得到了大幅提高。但仍有一批有关节能降耗技术瓶颈亟待突破。”这是记者近日在采访中得到的讯息。
据介绍，氮肥、甲醇行业目前亟需解决的技术难点主要在于设备大型化和节能降耗方面。在设备大型化方面，目前具有自主知识产权的水煤浆气化炉和干煤粉气化炉，规模较大的分别是投煤量3000吨/日和1500吨/日，对应合成氨和甲醇生产能力分别是60万吨/年和30万吨/年；目前投产的单套最大氨合成装置和甲醇装置分别都是60万吨/年。而国内新建甲醇和合成氨项目能力要达180万吨/年和100万吨/年，单系列煤气化、气体净化和合成装置的技术装备均有进一步大型化的需求，技术和装备水平必须紧跟形势发展的要求，推进超大型装备开发，不断研发和开拓一批规模更大的生产技术和设备，以实现进一步降低单位装置投资、降低消耗、增加效益的目的。合成气方面，也应当开发大型高效合成气压缩机，缩小与引进设备的差距。
此外，在降低能耗、提升利用率方面，各企业还应做到进一步降低空分装置能耗、提高稀有气体收率；优化氨合成系统设计，提高氨净值和加强热量回收；开发高效氨合成催化剂，在高度净化条件下使氨净值达到20%以上；提高自主设计的汽提工艺尿素装置技术水平，降低能耗；加大节能技术和环保三废排放控制与治理技术的开发，进一步提高气化装置碳转化率，减少细灰量，研究高温煤气余热的回收利用；攻克碎煤气化油灰分离、污水处理技术难题，优化煤气洗涤冷却水的降温除尘处理，防止酚、氰、氨氮转移；加强脱碳溶剂的回收，减少VOC排放；开发高含盐废水分质盐结晶技术，提高废水处理效率。
