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7月6日，在山西太原召开的2016年中国氮肥、甲醇技术大会上，业内人士共聚一堂，研究行业创新发展的措施，探讨行业技术创新的重点和方向，以期逐渐解决行业科技水平不高、创新能力较弱、单一依靠资源、资本投入来扩大规模的症结。
阳煤丰喜集团40万吨/年甲醇装置“一头两尾”，既可以产尿素又可以产甲醇 ，企业可以根据市场变化及时调整两个产品的产量。图为装置现场。（郭理阳 摄）
存症结 装置落后又缺创新资金
中国氮肥工业协会理事长顾宗勤在会上讲话指出，当前氮肥甲醇行业大而不强的症结有装置落后、人才匮乏、资金不到位等多方面原因，提高创新能力，要先正确认识问题。
一是部分装置技术落后，三废排放问题突出。会上指出，我国现有的部分装置技术水平仍然相对落后，主要体现在三个方面：一是企业规模相对偏小，难以发挥规模效益。比如，合成氨产能30万吨/年以下的企业有226家，占总企业数的68.3%，产能占全部产能的35.4%；甲醇产能30万吨/年以下的企业共计267家，占总企业数的76%，产能2341万吨/年，占总产能的31.4%。二是部分装置技术落后，能耗高、污染重。约三分之一的中小型合成氨装置仍然采用半水煤气氨水液相脱硫、铜洗工艺，氨合成压力仍为30MPa左右；三分之二的中小型尿素装置仅有解吸装置、没有水解装置；大多数尿素造粒塔粉尘排放超标。三是部分生产装置的污染物治理缺少适用技术或者治理意愿不高，随意排放，如煤气洗涤冷却水在冷却塔曝气降温过程中产生的氨、酚、氰随意排放；吹风气余热回收装置排放烟气中二氧化硫、氮氧化物的超标排放；湿法脱碳工序脱碳溶剂再生过程中甲醇、碳酸丙烯酯等有机物的挥发排放；放空二氧化碳气体中硫化氢存在浓度超标排放等。
近两年，受产能过剩局面影响，国内尿素市场持续低迷，为争取更多市场和客户，四川天华股份有限公司实施精益生产，技改技措，有效降低生产和物流成本，减少不必要的开支。图为天华牌中颗粒尿素正利用长江水路装船发运市场。（黄贵春 摄）
二是创新能力较弱，发展动力不足。业内人士分析，氮肥、甲醇行业创新能力弱的主要原因是，创新人才不足和创新资金投入不足。全行业技术领军人才少，国家级技术中心（或分中心）仅有16家，大多数企业没有专门的研发机构，研发经费投入少。关键技术和设备仍然依赖引进，如大型甲醇合成、汽提工艺尿素、合成气压缩机和二氧化碳压缩机等，国产化进程缓慢。
三是行业效益低下，创新缺乏资金。顾宗勤说，氮肥、甲醇行业效益低下的主要原因，一是原料、动力结构不尽合理，导致生产成本居高不下，约60%的合成氨和尿素产能受制于原料价格高，优惠电价的取消，导致以外购电为主要动力的中小型企业经营困难；二是合成氨、尿素、甲醇产能过剩，市场价格长期低迷；三是大部分企业产品结构简单，产品链短，市场抗风险能力弱。就是因为氮肥和甲醇行业效益不好，行业创新投入资金少，行业发展的动力不足，严重地影响了行业的发展。
四是绿色发展意识不强，三废减排措施不力。氮肥、甲醇行业部分企业绿色发展意识淡薄，重效益、轻环保，主体责任意识弱。参会人士一致认为，目前氮肥行业三废排放存在问题的主要原因，一种情况是，环保意识淡薄，企业不愿意拿出更多的资金用于环保，致使环保投入不足，得过且过；另外一种情况是，企业效益差，资金紧张，拿不出资金用于新上环保设施，造成企业经不起环保部门的检查，时常因环保不达标而停车，还有个别企业甚至存在偷排的现象。
二是创新能力较弱，发展动力不足。业内人士分析，氮肥、甲醇行业创新能力弱的主要原因是，创新人才不足和创新资金投入不足。全行业技术领军人才少，国家级技术中心（或分中心）仅有16家，大多数企业没有专门的研发机构，研发经费投入少。关键技术和设备仍然依赖引进，如大型甲醇合成、汽提工艺尿素、合成气压缩机和二氧化碳压缩机等，国产化进程缓慢。
三是行业效益低下，创新缺乏资金。顾宗勤说，氮肥、甲醇行业效益低下的主要原因，一是原料、动力结构不尽合理，导致生产成本居高不下，约60%的合成氨和尿素产能受制于原料价格高，优惠电价的取消，导致以外购电为主要动力的中小型企业经营困难；二是合成氨、尿素、甲醇产能过剩，市场价格长期低迷；三是大部分企业产品结构简单，产品链短，市场抗风险能力弱。就是因为氮肥和甲醇行业效益不好，行业创新投入资金少，行业发展的动力不足，严重地影响了行业的发展。
四是绿色发展意识不强，三废减排措施不力。氮肥、甲醇行业部分企业绿色发展意识淡薄，重效益、轻环保，主体责任意识弱。参会人士一致认为，目前氮肥行业三废排放存在问题的主要原因，一种情况是，环保意识淡薄，企业不愿意拿出更多的资金用于环保，致使环保投入不足，得过且过；另外一种情况是，企业效益差，资金紧张，拿不出资金用于新上环保设施，造成企业经不起环保部门的检查，时常因环保不达标而停车，还有个别企业甚至存在偷排的现象。
山东晋煤明水大化集团有限公司采用尿素智能包装生产线，装袋、称重、封口、码垛自动完成，可节约用工40多人。图为包装线一角。 （李文峰 摄）
二是创建绿色工厂，推动绿色生产。《国民经济和社会发展“十三五”规划纲要》提出要推动形成绿色的生产生活方式，《中国制造2025》提出了“建设绿色工厂”。氮肥、甲醇行业要按照技术可行、经济合理以及环境和社会可以承受的原则，采用先进适用技术，落实传统产业改造。
——做好危化品搬迁和退城入园技术改造
工信部已将危化品生产企业搬迁改造项目列入国家专项建设基金支持范围，编制完成了《推进城镇人口密集区高风险危化品生产企业搬迁改造工作方案》。到2020年，城镇人口密集区内高风险危化品生产企业原则上全部启动搬迁改造，要求原则上到2025年前全部关闭，搬迁改造项目全部进入安全环保设施齐全的园区。危化品企业搬迁改造不是简单的异地重建，在搬迁的同时要优化原料结构、动力结构，通过信息化、自动化、智能化改造，以期提高企业本质安全水平，实现产品调整、技术升级、提质增效。
——开展系统优化节能减排技术改造
大力推广系统优化、能源梯级利用、循环利用等技术实施节能改造，并按照《大气污染防治行动计划》和《水污染防治行动计划》的要求，采用清洁生产工艺、节水与废水深度处理回用、废气治理与综合利用等技术实施清洁生产改造，削减氮肥、甲醇行业的二氧化硫、氮氧化物、烟（粉）尘和氨氮等污染物排放。
——实施通用设备系统节能改造
按照工信部和国家发展改革委《高耗能机电设备（产品）淘汰目录》、《产业结构调整指导目录》、《电机能效提升计划》、《配电变压器能效提升计划》、《燃煤锅炉节能环保综合提升工程实施方案》等政策要求，淘汰氮肥、甲醇行业的高耗能电机、配电变压器和高耗能燃煤工业锅炉。
——大力实施智能化改造工程
利用工业互联网、物联网、云计算、大数据等新一代信息技术，推进信息技术在氮肥、甲醇行业的深度融合应用，建立氮肥、甲醇行业资源协同管理平台，实现生产、经营、管理和决策的智能优化。
——优化调整原料结构和动力结构
有条件的企业根据原料供应情况，选择适宜的先进气化技术进行原料路线改造；按照最新的《热电联产管理办法》要求，进行既符合企业实际、又满足国家政策要求的动力结构改造，以降低生产成本，增强企业生存能力。
三是推进行业创新，提升竞争能力。氮肥、甲醇行业要强化创新引领理念，着力改变重大关键技术主要依靠引进的局面，加快缩小国内外技术差距。要构建以企业为主体、市场为导向、产学研相结合的技术创新体系，建设一批高水平的国家级企业技术中心，培育壮大一批有国际竞争力的创新型领军企业。加强创新人才队伍建设，培养具有创新活力的创新型人才队伍，努力实现关键技术的重大突破，创新开发一批达到国际、国内先进、适应行业发展需要的新技术、新装备。
图为2016年中国氮肥、甲醇技术大会参会者在会场内苏州天沃科技展台前进行技术交流。（姜小毛 摄）
划重点 节能减排改造要抓实
顾宗勤在会上指出，全行业必须贯彻落实好《国民经济和社会发展“十三五”规划纲要》和《中国制造2025》要求，实施氮肥、甲醇工业绿色化、智能化的改造，今后氮肥、甲醇行业在绿色发展、技术创新方面应做好创新开发一批达到国内外先进水平的关键生产技术、大力推进节能减排技术改造、努力调整产品结构、广泛开展行业对标和评优等四个方面工作。
顾宗勤强调，氮肥、甲醇行业技术创新的主要工作，首先是开发一批达到国内外先进水平的关键生产技术。攻关一批依赖引进的核心技术。
其次，全行业应大力推进节能减排技术改造。一是系统节能节电技术改造。采用等温变换技术、大型低压合成技术、高效催化剂、预还原催化剂、汽提工艺尿素、JX节能型尿素、高效设备等技术，改造提升装置能效；加强系统优化改造和管理提升，提高传质传热效率减少流体输送数量；采用节电设备，提高用电效率；加快动力结构改造，减少外供电耗；加强能源梯级利用和余热余压综合利用，降低全系统综合能耗。二是废水超低排放技术改造。继续实施“氮肥生产污水零排放”技术改造，采用清洁生产工艺从源头减少污染物产生，综合利用高氨氮、高COD污水，推进循环水超低排放、中水回用、分质盐结晶、新型煤气化协同处理高浓度有机废水和废固联产合成气等技术应用，削减氨氮、总氮、COD等污染物排放。三是大气污染物减排技术改造。重点对工艺废气、锅炉烟气、造粒尾气实施清洁生产改造。提升三废综合利用技术水平，副产甲烷回收LNG、酸性气副产硫酸等；实施吹风气余热回收装置的升级改造，以大型高压、次高压锅炉替代小型中低压吹风气余热回收装置，燃煤锅炉升级改造，推进尿素造粒装置粉尘洗涤回收改造。
再次，企业应当努力调整产品结构。以提高氮肥利用率为目标，大力调整肥料产品结构。深化落实《到2020年化肥使用零增长行动方案》，力争到2020年，主要农作物肥料利用率达到40%以上。重点发展一批可大规模生产、适用大田作物施用的新肥料品种，主要包括增效氮肥、尿素硝酸铵溶液、硝基复合肥、水溶肥、高效液体肥、硝酸铵钙、硝酸磷肥等。
以提高企业效益为目标，积极调整化工产品结构，以市场为导向，以煤气化为龙头，以一氧化碳、氢气、合成氨、硝酸、尿素、甲醇等为主要原料，努力发展原料适宜、技术先进、符合区域特点的多联产化工产品和下游高附加值产品，实现差异化发展。
第四，广泛开展行业对标和评优活动。继续开展合成氨、甲醇产品能效领跑者标杆企业的推荐工作，树立节能标杆；开展合成氨、甲醇产品水效领跑者的推荐与遴选工作，树立节水标杆；开展“氮肥、甲醇行业技术进步奖”评选，鼓励创新，促进创新成果的推广应用，及时表彰技术创新成果、加速技术成果产业化；开展节能减排先进单位评选，引导“十三五”期间氮肥、甲醇工业的循环发展和绿色发展；开展节能减排先进适用技术的评选，促进“十三五”期间氮肥、甲醇工业健康发展。
背景资料：氮肥甲醇:节能降耗技术待突破
“‘十二五’期间，我国氮肥、甲醇行业技术创新取得了显着成绩，氮肥、甲醇工业技术水平得到了大幅提高。但仍有一批有关节能降耗技术瓶颈亟待突破。”这是记者近日在采访中得到的讯息。
据介绍，氮肥、甲醇行业目前亟需解决的技术难点主要在于设备大型化和节能降耗方面。在设备大型化方面，目前具有自主知识产权的水煤浆气化炉和干煤粉气化炉，规模较大的分别是投煤量3000吨/日和1500吨/日，对应合成氨和甲醇生产能力分别是60万吨/年和30万吨/年；目前投产的单套最大氨合成装置和甲醇装置分别都是60万吨/年。而国内新建甲醇和合成氨项目能力要达180万吨/年和100万吨/年，单系列煤气化、气体净化和合成装置的技术装备均有进一步大型化的需求，技术和装备水平必须紧跟形势发展的要求，推进超大型装备开发，不断研发和开拓一批规模更大的生产技术和设备，以实现进一步降低单位装置投资、降低消耗、增加效益的目的。合成气方面，也应当开发大型高效合成气压缩机，缩小与引进设备的差距。
此外，在降低能耗、提升利用率方面，各企业还应做到进一步降低空分装置能耗、提高稀有气体收率；优化氨合成系统设计，提高氨净值和加强热量回收；开发高效氨合成催化剂，在高度净化条件下使氨净值达到20%以上；提高自主设计的汽提工艺尿素装置技术水平，降低能耗；加大节能技术和环保三废排放控制与治理技术的开发，进一步提高气化装置碳转化率，减少细灰量，研究高温煤气余热的回收利用；攻克碎煤气化油灰分离、污水处理技术难题，优化煤气洗涤冷却水的降温除尘处理，防止酚、氰、氨氮转移；加强脱碳溶剂的回收，减少VOC排放；开发高含盐废水分质盐结晶技术，提高废水处理效率。
