行业要闻
企业动态
近日，中国氮肥工业协会公布的“十三五”氮肥、甲醇行业节能减排先进适用技术（第二批）名单中，湖南安淳高新技术有限公司自主研发的CO等温变换技术、JJD低压等温甲醇合成技术、合成气醇烃化精制工艺技术列入其中，成为多项技术同时入选的少数企业之一。此前，湖南安淳高新技术有限公司的ⅢJD超大型节能低压氨合成技术已列入“十三五”氮肥、甲醇行业节能减排先进适用技术（第一批）。
ⅢJD超大型节能低压氨合成技术
骏化DN2800、15MPa、300kt氨合成系统。
湖南安淳氨合成技术由ⅢJ型、ⅢJ-99型、ⅢJD2000型发展到ⅢJD4000型，由Φ600发展到Φ3000，形成了系列产品，适应和满足了中小氮肥向大型化跨越式发展的需要。ⅢJ型合成内件结构设计，采用了分流工艺，内冷、冷激巧妙结合，轴向径向结合的全新设计，达到了单塔生产能力大、氨净值高、阻力小、副产蒸汽品位高产量大的目标，满负荷生产时，氨净值达16%以上，塔阻力为0.2～0.4MPa，受到用户青睐而被广泛采用，特别是DN1200以上ⅢJ型氨合成塔内件已约占市场份额的一半以上。截至2016年底已有将近二百家企业应用了湖南安淳高新技术有限公司研发的氨合成系统。
目前，该技术已获8项发明专利。IIIJD超大型节能低压氨合成系统操作压力降低，系统阻力小，减少系统电耗和物耗，且能副产中压过热蒸汽，节省了煤的使用，降低了二氧化碳等有害气体的排放。以IIIJD-DN3000氨合成系统为例，日产氨1700吨，原料气消耗2850Nm3/吨氨，吨氨利润达200元，全年经济效益为11220万元。该技术适用于以传统醇烃化净化的含有一定量惰性气体的原料气合成系统，也适用于以低温甲醇洗和低温液氮洗净化的纯氢氮气合成系统。随着氨合成技术大型化、低压化发展，中小氮肥企业技改扩建或新建大型化氨合成装置，该技术推广应用的空间很大。
CO等温变换技术
运往新疆中能的DN3800等温变换反应器。
CO等温变换技术于2009年获发明专利授权，现已获国家发明专利2项、实用新型专利1项。该技术自2012年率先应用以来，已成功应用于电石炉尾气综合利用、加压连续气化（粉煤气化、水煤浆气化）、固定床气化制氢、制合成氨、制甲醇等项目近20套工业装置，综合节能7.8万tce，二氧化碳减排2.8万吨，社会经济效益显著。以10万吨合成氨/年装置为例，采用等温变换相比传统流程系统阻力减小0.3MPaG，每小时节电337.5kWh，每小时蒸汽增加0.7吨，合计每年节省标煤1424t。工业实践证明，CO等温变换反应器单炉能力大，易于大型化，阻力小，催化剂使用寿命长，装卸便利，流程简捷，操作简单，适用范围宽。
安淳等温变换等三项技术列为行业节能减排先进实用技术
山西阳煤太化DN4600等温变换装置。
该技术于2014年12月通过中国石油和化学工业联合会组织的科学技术成果鉴定，鉴定委员会认为：相变移热等温反应器结构合理，技术指标先进，达到国际领先水平，一致同意通过鉴定，建议加快该成果的拓展开发和推广应用。2015年12月，国家发改委公告的《国家重点节能低碳技术推广目录》（2015年本节能部分）列入“基于相变移热的等温变换节能技术”。2016年，“30万吨/年合成氨相变移热等温变换技术工程应用”获中国氮肥工业协会“十二五”期间氮肥、甲醇行业技术进步奖一等奖。
JJD低压等温甲醇合成技术
烟台万华低压甲醇系统。
JJD低压等温甲醇合成技术已获1项发明专利、1项实用新型专利、1项专有技术。2014年12月，该技术通过中国石油和化学工业联合会组织科学技术成果鉴定，鉴定认为“反应器结构合理，技术指标先进，达到国际领先水平”。该技术分为单塔和多塔流程，单醇和联醇工艺，具有醇净值高、系统阻力低、单套生产能力大等特点，既适合单醇生产，也适合联醇生产，既适用高CO%含量的工况，也适用惰性气含量高的工况。
以单套30万吨/年甲醇装置为例，JJD低压等温甲醇合成技术优化其移去反应热的方法，并充分利用反应热副产饱和蒸汽（2.0～3.9MPa），吨醇多产蒸汽0.2吨；塔阻力和系统阻力低，反应醇净值高，循环气压缩功低，吨醇节约用电约10kWh。同时，该技术反应实际温度控制线接近反应最适宜温度曲线，单位产品催化剂消耗低；恒温低温反应，催化剂使用寿命长。
截至2016年底，该技术已推广应用25家企业30套装置，应用效果均达到设计要求，得到用户的广泛好评。甲醇作为的基础化工原料，其产能、产量和消费量日益增加，企业对节能的要求强烈，对现有装置的改造和大型化装置的建设需求也有提升，该技术的推广前景广阔。
合成气醇烃化精制工艺技术
山西天泽500kt合成氨配DN2600、12MPa醇烃化系统。
合成气醇烃化精制工艺技术已获发明专利4项、实用新型专利1项、专有技术1项。该技术把醇醚化和烃化串接起来，作为合成气的净化精制手段，将合成气中的CO、CO2清除至10ppm以下，减少了净化过程中有效氢的消耗，降低了运行费用，同时副产甲醇或醇醚混合物，变废为宝，改善了产品结构，具有显著的社会经济效益。
醇烃化精制工艺取代铜洗，污染物减排效果显著，消除了废气、废液对周边地区的环境污染，吨氨减少有害气体排放48.9Nm3，减少含有铜液氨氮废水排放0.6吨。至2016年12月全国已有60多套装置近1000万吨合成氨/年产能采用醇烃化技术，每年节约液氨11万吨，电解铜3000吨，冰醋酸5000吨，蒸汽650万吨，增产合成氨20万吨，醇烃化将进铜洗的CO副产粗甲醇3.5万吨，经济效益总计10.6亿元，经济效益巨大；每年减少含有害气体排放490×106Nm3，减少含有铜液氨氮污水排放6.1×106吨，环保效益巨大。
