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“近年来，我国氮肥、甲醇行业通过不断的技术创新，突破了一批关键技术和装备，氮肥、甲醇国产化大型装备得到广泛应用，生产技术水平得以快速提升，降本增效、节能降耗、安全环保进步显著，成为行业持续发展的源动力。”7月6日，在中国氮肥工业协会于沧州举办的2017年中国氮肥、甲醇技术大会上，中国石油和化学工业联合会原会长李勇武表示。
中国氮肥工业协会理事长顾宗勤对此深表认同。他说，近年来我国合成氨、甲醇生产装置大型化发展步伐不断加快，具有我国自主知识产权的大型先进煤气化技术相继推广应用;自主合成氨、甲醇净化技术达到国际先进或领先水平;相应的技术装备和催化剂也成功研发和陆续投运，打破了国外垄断，合成氨、甲醇生产大型化进程得以加快。目前国内自主设计的采用新型煤气化技术的单套60万吨/年合成氨示范装置在沧州正元运行良好，采用固定床间歇煤气化技术的单套50万吨/年合成氨示范装置在山西天泽稳定运行，还有一批采用国产化技术的60万吨/年合成氨和甲醇装置正在建设和初步运行中。由大连瑞克开发的甲醇合成催化剂的各方面性能也已达到国际先进水平。
“正是依靠科技创新，氮肥、甲醇行业才能在重重困难之下迎难而上，通过提升行业核心竞争力，实现了创新驱动的内涵式发展。”顾宗勤说。
河北阳煤正元化工集团有限公司副董事长刘金成告诉记者，由阳煤正元集团开发的高CO、高H2O/CO比条件下大型等温变换技术首次应用于60万吨级大型合成氨装置，并实现稳定运行。该技术经科技成果鉴定已达到国际先进水平，不仅解决了高温催化剂失活的问题，装置的安全性也大幅提高，生产过程平稳且用时短，极大地降低了开车费用。
而作为传统企业的典型，河北省东光化工有限责任公司副总经理魏金凤表示，东光化工虽然仍采用传统固定床间歇煤气化技术，但企业通过各种创新手段进行节能改造，不仅节能降耗，还为企业创造了良好的经济效益，“三废”也通过综合利用转化为能源或新产品。就是这样一家传统企业，通过一个个小创新积小胜为大胜，实现了连续14年无亏损、无重特大安全和环保事故的良好业绩。
