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2018年是我国改革开放40周年，也是氮肥工业发展60周年。60年来，我国氮肥工业取得了巨大成就，目前拥有200多家生产企业、20家百万吨级企业集团、产量居世界第一。我国氮肥行业发展成就主要体现在六方面。
一是总量实现跨越式发展。新中国成立初期，全国只有5个氮肥生产厂，氮肥产量仅6000吨/年左右（折纯量，下同）。改革开放以后，氮肥总量逐渐实现了从依赖进口到供求平衡、自给有余的历史性转变。1991年我国成为世界最大氮肥生产国，2003年成为净出口国，2007年成为世界最大出口国。2015年我国氮肥产量达到历史最高值4791万吨，占世界总量的38%。2017年国内合成氨、氮肥、尿素的年产能分别达到7135万吨、6000万吨、7417万吨；行业主营业务收入为2277.8亿元，利润总额从2016年的净亏损98亿元增长到盈利38亿元。
二是技术取得创新性进步。新型煤气化技术发展迅猛，装置大型化成绩显着，清洁生产水平明显提升，建成了一批技术和研发中心。以航天炉为代表的干粉煤气化技术，以多喷嘴对置式、晋华炉为代表的水煤浆气化技术，还有一批气体净化技术、氨合成技术、尿素生产技术及装备等相继开发应用。特别是2004年，我国第一套国产化年产30万吨合成氨装置在华鲁恒升建成投产；2005年，我国第一套以天然气为原料的国产化年产20万吨合成氨装置在四川美丰建成投产；2017年，我国第一套国产化年产60万吨合成氨装置在阳煤正元正式投产；2018年，中石油宁夏石化公司建设的第一套以天然气为原料的年产45万吨合成氨和80万吨尿素装置、华鲁恒升建设的第一套百万吨级尿素装置分别投运成功。
三是装置大型化步伐不断加快。据中国氮肥工业协会统计，2017年我国合成氨年产能超过30万吨的企业有102家，产能占比71.7%；尿素年产能超过50万吨的企业有66家，产能占比77.2%。
四是原料结构调整取得重大进展。上世纪70年代，行业掀起无烟粉煤成型造气热潮。上世纪80年代末，部分引进的大化肥装置陆续进行油改煤、油改气的原料结构改造。本世纪以来，非无烟煤气化技术得到高度重视和快速发展。到2017年年底，采用非无烟煤为原料的合成氨年产能2285万吨，占比达32%，以无烟煤和天然气为原料的合成氨产能占比分别下降至44.1%和20.1%，40多家大型氮肥企业实现增值肥料的产业化，总年产能1200万吨。
五是产品实现多元化发展。种类已从新中国成立初期的硫酸铵发展到目前尿素、碳酸氢铵、硝酸铵、硫酸铵、氯化铵、增效尿素等10多个品种，2017年氮肥复合化率提高至38%。同时，行业还在煤化工、精细化工、化工新材料等领域积极延伸产业链条。
六是企业管理创新水平不断提高。大多数企业，尤其是小氮肥企业进行了产权制度改革，不少企业改制为股份制企业、民营企业或上市公司，形成了多元化的新型产权结构。企业间通过兼并重组、内部扩张、强强联合，形成了一批化肥年产能过百万吨的大型企业集团，建成了多个以肥为主、肥化并举的工业园区。
今后，推进产业结构转型升级和深化供给侧结构性改革是氮肥行业发展的重点，要做好以下五方面工作。
一是调整优化存量产能。严格按照《合成氨行业准入条件》《关于推进化肥行业转型发展的指导意见》要求，实施等量或减量置换。对达不到标准的产能，要依法依规有序关停退出；处置一批僵尸企业和扭亏无望企业；借助危化品搬迁改造机会，主动关闭、搬迁、转型。
二是积极调整产业布局。新建及规划项目统筹考虑环境容量、水资源供给、节能减排潜力等因素，在发挥煤炭资源优势同时，按照装置大型化、产业园区化、产品多元化要求建设；积极推进园区化建设；优化长江沿岸产业布局，做好安全环保改造。
三是加快调整产品结构。发展高效优质与环境保护协调的化肥新产品，重点开发增值肥料、水溶性肥料、高效液体肥料、硝基类肥料等，以及配套施用技术和农化服务。发展合成气的高效利用与转化新方式，以及现代新型煤基新材料和精细化工产业链等。
四是扎实推进技术创新。集中力量突破一批重大关键技术与装备，培育一批核心技术能力突出、集成创新能力强的创新型领军企业。发挥创新技术平台作用，加快科研成果从样品到产品再到商品的转化和先进环保技术的开发。
五是深入推进国际产能合作。开展贸易、资源、工程技术服务产能合作等多方位国际合作，组织企业联合走出去，打造具有国际竞争力的跨国企业集团。
