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茂名石化炼油分部煤制氢车间扎实推进“三基”工作，发挥车间员工积极性和创造性，不懈地为实现装置安全环保稳定长周期而想办法、出实招、做文章，截至9月2日，煤制氢装置已连续运行500天，创造了该装置自原始开工以来新纪录。
在夯实安全环保运行基础上想办法
煤制氢装置运用国际领先的工艺专利技术，操作具有一定的复杂性和难度。处于“两开一备”的气化炉运行约两个月需进行一次切换，其中涉及投用高压纯氧、含硫高压合成气负荷转移等高风险关键操作。在装置投入运行超过4年基础上，车间摸索出“气化炉投料”、“大型机组启停”、“以稳定供氢为目标的粗合成气无扰动切换”等关键操作标准化程序，并制作成作业卡片，每次关键重要操作前，必组织人员进行操作推演，使在实际操作中做到每个岗位人员按部就班、各司其职、紧张有序，确保了作业按步骤要求逐一落实。
针对装置内的施工作业，车间通过每天进行作业前JSA活动，识别出次日作业风险、制定措施给施工单位做准备。在每天作业前对施工作业人员的安全喊话中，除了点评前一天的作业情况，还抽问监护人员安全风险及防范措施，每张作业票证配备“JSA小纸条”，进一步对风险进行提醒，有效地提升了作业现场的安全管控水平。
日常车间采用专题滚动的方式，轮流开展“清单动态”、“季节性弱点”、“环保及公共类”等为专题的隐患排查，形成了以车间技术人员和班组操作员为主体的排查力量，实现了分层次、多角度、及时整改闭环的隐患排查法，自开展以来已排查出各类隐患500余项，其中公司级隐患6项，分部级隐患100余项，为装置安全环保长周期运行夯实了基础。
在优化生产运行管理中出实招
装置投产时间短，运行过程中不断遇到新问题。车间围绕装置《标准化作业卡》、《应急处置卡》等内容，通过采取“每月副班集中学”、“每轮班组自主培训”、“每日管理人员随机抽考”等多种形式相结合的培训法，始终将提升员工技能素质作为重点工作。今年初以来成功应对了“气化炉SIS系统故障”、“冰机出口手操阀失灵”、“甲醇洗单元DCS卡件故障黑屏”等异常应急处置，有力保证了装置稳定运行，员工应急实战能力不断提升。
为了让装置运行问题在员工巡检过程中能被及时发现，车间定期针对重点部位、关键环节，动态地对巡检路线、巡检频次做出优化。将巡检重点放在装置薄弱区、曾出现泄漏部位上，定期优化不同岗位巡检路线，有效地实现了外操人员用心在“检”，尽量减少低效率的行走“巡”。同时车间值班员对巡检者随机进行“三个一样”巡检抽查，配套相应考核，有效促进了质量。今年以来岗位人员在巡检中及时发现“炉头法兰泄漏行硫化氢气体”、“洗涤塔进高闪角阀筒体漏”等异常，均得到及时有效的处理。
保障净化单元大型换热器完好运行状态，是实现长周期的关键。车间对净化单元换热网络进行了优化，使换热器互为备用，增加换热系统可调整性；装置进行降压操作，降低换热器管束压差，避免泄漏扩大；加大采样频率，对换热器运行状态做到实时掌握。措施实施后效果明显，关键换热器处于稳定运行状态。
在提升设备运行可靠度上做文章
装置检修高质量是实现长周期重要条件。车间在近年气化炉检修中摸索出规律性强的“气化炉检修手册”，实现检修的项目固化、计划精确、科学统筹。在检修中实行责任到人的“项目计划清单”，依托班组年轻骨干成立“检修项目组”，负责检修的安全、质量及进度工作，保证设备的完好备用状态。检修完成后认真编写检修总结，为长周期运行积累真实、精准的可靠资料，保证检修施工质量的同时，还锻炼了骨干人才。
对在运的设备检查，车间创新地采用“运维联合检查法”，选取班组巡检某时段，保运钳工“同行同检”，实现了对运行设备的深度、容错检查，班组能根据保运钳工的意见即时调整操作，保证了设备运行能长期处于良好状态。同时对装置的突出显性问题进行专题排查，通过开展维护区域“比学赶帮超”竞赛，提升了日常设备运行管理水平。
车间还注重新技术的应用，选取装置关键机泵、易腐蚀薄弱部位采用新型在线监测手段。率先引进使用“泵群状态监测和在线测厚”系统，使用“状态监测仪”检测机泵运行“LQ”特征值，将日常巡检中的“现场频繁普查”到使用在线技术，极大地提升了监测工作效率，不仅有利于“隐患预测”，而且提高故障点判断及处理准确性。仅今年2季度，即有两台机泵通过在线系统的反馈，实施了预防性检修，切实降低了故障的发生，为装置安全稳定运行提供有力保障。
