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巴陵石化煤化工部从强“三基”入手，运用持续改进理念和方法，推行合成氨装置标准化开车工作，今年3次开车均一次成功，其中一次创开车最短时间纪录，降低了能耗物耗。近日，该部合成车间的“合成氨装置开车操作标准化”持续改进项目通过验收，被推荐参评公司精品持续改进项目。
该部合成氨装置是大型连续性生产装置，开停车较频繁，每次开车时长12至13小时，因每小时开车消耗约18万元。严格控制开车进度是节能降耗的关键点。
今年初以来，该部合成车间细化操作流程，对大机组开车流程全面梳理优化，形成标准化开车操作流程，并逐步推广至小机泵的标准化操作，将装置内所有动设备形成了整套标准化开车方案。
前三季度每次合成氨装置开车前，该车间提前做好准备，组织员工培训标准化开车方案，强化现场隐患排查。开车过程中，车间管理和技术人员加强上下游协调，控制每项开车步骤的衔接，生产、设备、仪表、电机专业人员紧密配合，高效开车。
该车间在每次开、停车工作后，都认真总结完善、持续改进装置开、停车方案，将开车过程中遇到的问题和快速应急处置办法写进方案，逐步实现装置标准化、精细化开停车，形成整套标准开工作业指导书。
今年合成氨装置3次开车每次用时基本控制在11小时以内，其中3月26日开车全程仅用10小时，为开车用时最短新纪录。目前，巴陵石化煤化工部在各生产车间及设备专业线推广合成车间的标准化开车管理做法。
