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——访中国氮肥工业协会理事长顾宗勤
“我国氮肥行业的创新能力基本上还处于‘跟跑’和‘并跑’阶段，距离‘领跑’还有很大的差距。强化自主创新是提升企业核心竟争力、摆脱受制于人的根本途径。全行业必须下大力气增强自主创新能力，着力突破战略性前瞻性领域关键核心技术，特别是提高原发创新能力，把核心技术的‘命门’掌握在自己手里。”中国氮肥工业协会理事长顾宗勤在谈到行业创新时如是告诉中国化工报记者。
顾宗勤介绍，我国氮肥工业主要是依靠自己力量发展起来的。1958年，原化工部安排建设省级、专区级、县级氮肥厂的设计任务和建设小氮肥示范厂的任务，示范厂采用自主开发的技术生产合成氨，并联产碳酸氢铵，从此开启了我国氮肥工业创新发展的历程。从那时开始，行业先后编制了年产2000吨合成氨县级氮肥厂、年产1万~2.5万吨合成氨专区级氮肥厂和年产5万吨合成氨的省级氮肥厂的定型设计，开启了我国氮肥工业大规模建设的新篇章。上世纪80年代至90年代，“两煤变一煤”“两水闭路循环”技术的成功开发，大幅度降低了合成氨能耗和水耗;碳铵改产尿素、尿素“4改6”“6改10”技术的推广，显著提高了高浓度氮肥的比例。进入21世纪，以华鲁恒升水煤浆气化年产30万吨合成氨大氮肥国产化项目为契机，氮肥工业陆续开发出一批拥有自主知识产权的新型水煤浆和干粉煤气化、大型气提法尿素等重大技术成果。目前，氮肥行业已具备8万等级空分，3000吨级水煤浆气化、2000吨级干粉煤气化、大型低温甲醇洗、液氮洗、60万吨级氨合成、80万吨级尿素等装置的设计、制造能力。这些技术、装备不仅降低了投资和能耗，有力地支撑了氮肥工业的发展，也为近年来兴起的我国现代煤化工产业发展奠定了技术基础。
为搞好技术创新，很多骨干企业建设了技术和研发中心，中盐安徽红四方股份有限公司等16家氮肥企业的技术中心，先后通过国家认定成为国家企业技术中心。以河南心连心、四川金象和天津华景为依托分别成立了中国氮肥工业(心连心)技术研究中心、中国氮肥工业(川金象)液体肥工程研究中心和硝酸硝基肥技术研究中心。这些技术中心将为氮肥行业的整体技术进步提供有力支撑，顾宗勤希望越来越多有实力的企业加入其中。
他指出，虽然目前我国是世界氮肥生产和消费大国，但还不是强国，与国际上先进的化肥、化工企业相比仍有差距，我国氮肥行业发展仍面临很多挑战。目前，世界氮肥行业的领先技术，如年产60万吨以上的大型天然气合成氨技术和关键设备，年产100万吨级的大型煤头合成氨成套技术装备，年产100万吨以上的先进节能型尿素生产技术等还没有国产化。国内大型合成氨、尿素国产化关键设备，包括化肥专用设备、通用设备和环保设备等的效率和可靠性还有待提高。在氮肥催化剂、净化剂及新产品的开发和应用领域，以及与氮肥产品链发展相关的关键技术与发达国家的差距更大，严重影响了我国氮肥利用效率和企业的市场竞争力。氮肥行业多年的发展经验表明，核心技术是买不来的、求不来的，即使能买到一些通用技术，其高昂的价格也最终转嫁到生产成本上，削弱了我国的产品竞争力。加快提升行业特别是企业的创新能力，走自主创新发展之路，是我国氮肥行业发展壮大的根本途径。
顾宗勤强调，科技创新是引领经济发展的第一动力，是行业调结构促升级的核心。在技术上，尽管国内有的企业可以成为“单项冠军”，但还达不到全面领先，“十三五”到2025年，要以提升行业整体技术水平为核心，全面推进科技创新，要聚焦技术创新这一行业短板和弱项，继续搞好由企业、高校、科研院所组成的国家级研发合作平台建设，支持氮肥企业加大科研开发的投入，要目标明确、坚持不懈，力争在一批重大关键技术与装备上有所突破，如大型先进煤气化技术、大型高效低压合成氨技术、大型空分压缩机、高效催化剂和净化剂、新型肥料增效技术等，为行业实现新旧动能转换增添动力。
