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困扰低压醇烃化系统运行的难题获得破解。11月17日，记者在安阳化学工业集团有限责任公司了解到，该公司《低压醇烃化系统运行过程中的典型问题和解决方案》技改论文获得河南省安阳市第25届自然科学优秀学术论文评审一等奖。
专家认为，该《方案》解决了低压醇烃化装置长期以来存在的问题，形成一套较为完整的节能增效技术，技术整体达到国内领先水平，其产业化产生的经济效益和社会效益十分显著。
“《方案》解决了蒸发冷冷却效果差及烃分水洗分离效果差的问题，减少了带入烃分及后系统的蜡质，提高了水洗效果，减少了对压缩机五段气阀的损坏，并降低了出口微量，保护了合成氨触媒，提升了合成氨产量。”安化集团总工程师郜善军介绍说。
2015年以来，安化集团2套合成氨/尿素系统低压醇烃化装置在运行中出现了醇烃化出口微量偏高的现象，影响了合成氨触媒活性，缩短了压缩机运行周期，导致烃分洗涤分离水洗效果差、设备结蜡严重，从而影响分离洗涤效率。
2016年，安化集团与郑州大学、安阳工学院等开展合作，采取多种措施对低压醇烃化装置进行技术改造，如更换大功率蒸发冷，配备蒸汽吹扫管线，减少蜡状物在烃分下部的沉积;新增1台醇烃化分离洗涤塔，实现烃分在线热洗，减少停车费用，保证醇烃化生产系统连续正常运行;新增2台篮式除蜡器，一开一备，保护醇烃化分离洗涤塔。
“技改完成后，低压醇烃化装置的运行效果获得明显提升。”该公司技术中心经理毛运秋介绍说，通过运行检验，夏季时蒸发冷出口温度为31℃，比投运前明显降低;新增烃分投运后分担了原有烃分的压力，还可实现烃分在线热洗;新增除蜡器投入系统后，根据除蜡器压差情况进行倒换，减少了去往烃分携带的蜡质，获得了较好的除蜡效果，除蜡器压差最高升至4.5kPa;醇烃化出口微量从10.4×10-6降至3×10-6，保护了合成氨触媒，合成氨产量由20.3吨/时提升至20.8吨/时，冷却温度和微量指标得到显著改善。
此外，该公司通过这些技改措施还延长了压缩机运行周期和合成氨触媒使用寿命，每年节约催化剂更换费用20万元，每小时提高氨产量0.5吨，年增加效益72万元。
