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产业结构进一步优化，节能减排工作持续推进
“十三五”以来，我国氮肥和甲醇行业始终坚持以供给侧改革为主线，高度重视和始终坚持行业高质量发展战略，坚持创新驱动发展理念，取得了显著成绩。这是记者从8月6日在山东潍坊召开的2020年全国氮肥、甲醇技术大会上获得的信息。
中国氮肥工业协会理事长顾宗勤指出，2019年是新中国成立70周年，也是氮肥、甲醇行业技术取得显著进步的一年。氮肥、甲醇行业始终紧跟国家产业发展政策导向，坚持“科技创新引领发展”的理念，始终把科技创新作为促进行业高质量发展的内在动力。一年以来，氮肥、甲醇行业在生产和技术创新发展方面取得了显著成绩，主要表现在四个方面。
产业结构进一步优化
顾宗勤介绍说，“十三五”以来，新型煤气化技术以其高效、环保等优势受到氮肥企业的青睐，优质产能的占比逐年增加，基本形成了以烟煤、褐煤为主，无烟块煤、天然气等其他原料为辅的产业格局。据中国氮肥工业协会统计，截止2019年底，以无烟块煤为原料的间歇煤气化合成氨产能2238万吨，占总产能33.7%，以烟煤、褐煤为原料的新型煤气化合成氨产能2718万吨，占总产能41.0%，首次超过以无块烟煤为原料的间歇煤气化合成氨产能。随着环保治理要求的不断加码，新型煤气化技术的地位还将进一步提升。与氮肥行业类似，我国甲醇产能以新型煤气化为主的产业格局更加显著。2019年我国甲醇产能8992万吨，同比增长7.2%，其中，以煤为原料的甲醇产能达到6779万吨，占总产能的75.4%，同比增加9.4个百分点。以煤为原料的装置中采用新型煤气化技术企业增加到了78家，产能5568万吨/年，占总产能的61.9%，其中水煤浆气化技术“独占鳌头”，对应的甲醇产能3893万吨，占总产能的43.3%。氮肥、甲醇行业优质产能的竞争力逐渐凸显，产业结构逐渐趋于合理。
生产装置大型化、集约化成效显著
据中国氮肥工业协会统计，截止2019年底，我国合成氨生产企业217家，其中规模在50万吨及以上的合成氨产能2760万吨，占总量的41.6%，同比增加1.3个百分点，规模在30-50万吨的合成氨产能2285万吨，同比增加0.6个百分点，规模在30万吨以下的合成氨产能1592万吨，同比下降2.0个百分点。与氮肥行业类同，甲醇行业大型装置产能占比突出，规模60万吨及以上产能5156万吨，占比57.3%，同比增加20.3%，规模30万吨以下装置逐渐退出。氮肥、甲醇行业在装置规模逐渐壮大的同时，产业集中度也逐渐提高，山西、山东、安徽、内蒙古等地新建装置相继投产，优质产能逐渐增加，已占据我国氮肥、甲醇行业的“半壁江山”。
国产化煤气化、氨合成技术的研发和推广应用成果显著
传统煤气化技术在大型化、高效化、环境友好及煤种选择性方面具有自身局限性，而新型煤气化技术，特别是国产化煤气化技术，经过近二十年的发展，在氮肥、甲醇行业可谓“百花齐放”。单炉日处理煤4000吨级的多喷嘴对置式水煤浆气化炉一次投料成功，实现了煤气化技术从3000吨级到4000吨级的跨越，具有里程碑的意义;日投煤3500吨级、6.5MPa“大规模干煤粉气流床气化技术开发及示范”项目气化炉已完成吊装，将成为目前世界最大级别、最高气化压力的粉煤气化炉，这一突破将载入我国煤气化发展史册，也是我国新型煤气化技术大型化、国产化成绩的重要标志;应用到合成氨领域的我国首台千吨级循环流化床加压煤气化装置(单炉有效气量45000Nm3/h)和首台常压循环流化床气化装置(单炉有效气量60000Nm3/h)相继成功投运，为中小型氮肥企业的改造和升级提供了思路。在高效氨合成方面，继万吨级铁钌联串催化氨合成工业示范装置成功运行后，年产20万吨 “铁钌接力催化”低温低压氨合成装置一次开车成功，标志着我国作为世界首套以煤为原料的“铁钌接力催化”合成氨装置开发的成功。从运行结果来看，该装置具有合成压力低(12.6MPa)、氨净值高(14.5%)，综合能耗低(1.08吨标煤，降低约0.22吨标煤)等优势，实现了安全、节能的预期目标。具有自主知识产权的一系列大型、高效、洁净煤气化以及合成技术具有重大的战略引领作用，将进一步助力氮肥、甲醇行业迈向高质量发展新阶段。
节能减排工作持续推进
顾宗勤指出，“十三五”以来，节能减排一直是氮肥行业的重点工作之一，各项能耗、环保关键指标完成较好，但随着节能减排力度的逐渐加大，主要指标的潜力空间也逐渐收窄。据中国氮肥工业协会统计，2019年合成氨生产平均综合能耗1263.5千克标煤/吨氨，基本与2018年持平，由于合成氨、尿素产量有小幅增长，煤炭消耗总量与2018年相比有所增加，全年合成氨、尿素消耗煤炭(折标煤)量约占全国能源消耗总量的1.6%，同比提高约0.1个百分点。2019年节能减排先进企业吨氨废水排放量3.1m3/t，与去年基本相当，而化学耗氧量、氨氮平均排放浓度同比均降低20%以上。在废气排放方面，动力锅炉颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度同比分别降低了15%、4%和14%。此外，行业先进企业在减排和资源化利用方面也取得了很多的创新成果，例如，正元氢能公司采用自有专利技术，将冷凝液引入废水精馏系统，将NH3组分蒸出，回收氨水量约为28m3/天(浓度约5%)，作为锅炉烟气脱硫脱硝原料使用;中煤鄂尔多斯公司创新性地首次将煤化工浓盐水和矿井水进行协同资源化处理，废水中盐回收率达95%，率先实现了煤化工废水零排放，同时副产合格硫酸钠、氯化钠工业产品，为煤化工企业绿色发展提供了经验。以上两项技术凭借其在煤化工废水处理中的创新性和先进性获得了 “2019年度中国氮肥工业协会科学技术奖”一等奖。
企业数字化水平稳步提升
顾宗勤强调，近几年，国家大力推动工业互联网建设，引导企业加快数字化转型步伐，氮肥、甲醇行业积极探索、实践，并取得了一系列实质性成果。2018年以来，陕煤集团、中原大化、重庆建峰等近20家企业先后通过两化融合管理体系评定;2019年11月，河南心连心、上海华谊入选工信部“2019年制造业与互联网融合发展试点示范项目”。2019年由晋煤中能公司联合氮肥协会、晋城集团等7家单位组成联合体成功中标工信部工业互联网标识解析二级节点(石化行业应用服务平台)项目，也是国家工业互联网创新发展工程中唯一化肥项目。一系列成绩的取得标志着我国氮肥、甲醇行业在新一代信息技术与实体经济深度融合方面迈出坚实步伐;今年4月，湖北三宁公司乙二醇项目锅炉空分片区内实现5G信号全覆盖，随着乙二醇项目的投产，5G网络将逐渐全面投入使用，成为湖北省内首个5G智能化工厂，也是第一家将5G技术应用到生产的氮肥企业，湖北三宁“5G+工业互联网”项目的成功运行将为行业数字化转型提供宝贵经验。今后，氮肥、甲醇行业仍然要紧跟时代步伐，积极探索，走出一条与工业互联网融合发展的新路子，提高企业数字化管理水平，有力推动工业转型升级和降本、提质、增效，为行业高质量发展增添“新动能”。
