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自全面落实“持续攻坚创效”行动以来，扬子石化芳烃厂通过优化操作，严格控制制氢装置氮氧化物（NOX）的排放量，在装置没有进行脱硝项改造的情况下，使制氢转化炉的NOX排放量由原来的120 mg/m3下降到80 mg/m3 ，达到国家环保排放的标准，攻克了一大难关，为巩固“绿企”成果作出了贡献。
NOX是影响大气环境质量的一个重要污染因素，国家环保部正在大力推进NOX排放治理。扬子石化公司为了降低和监控NOX排放，不断加大环保投入，严格要求各装置的燃烧控制。扬子石化芳烃制氢装置转化炉的NOX排放控制难度较大，一个工艺参数的变化就可能引起NOX超标，成为“绿企”创建的一大瓶颈。自从转化炉安装了烟道气氮氧化物检测设备之后，扬子石化芳烃厂采取了一系列措施，在优化工艺操作上下功未，不断调整参数，稳定了由参数调整引起的波动，逐渐满足环保排放标准。
首先，扬子石化芳烃厂在制氢转化炉的入口温度上寻找突破口，对转化炉入口温度进行卡边操作。在避免烟道气二次燃烧的情况下，优化燃烧空气量，精细调节现场烧嘴及风门，降低烟道气中的残氧量，从而显著降低了烟气中NOX含量，并提升了转化炉热效率。
其次，扬子石化芳烃厂对风量降低后产生的操作波动进行攻关。合成气车间组成了技术攻关小组，分析发现：随着烟风道换热器换热量的降低，造成了汽包排污时汽包液位、过热蒸汽温度和外送蒸汽量短时波动，甚至引起变压吸附单元的进料温度波动。车间迅速采取措施，明确要求班组增加巡检频率，建立内外操信息互动机制，完善风险预警规程；车间还及时收集装置调整数据，不断优化操作指导说明，确保了NOX长期稳定排放。
同时，扬子石化芳烃厂还针对制氢装置老化，换热器换热效果差，多个烧嘴头烧裂、风门卡涩严重，导致相关工艺参数波动大，NOX 极易超标等“瓶颈”进行攻关。合成气车间定期召开专题分析会，制定了制氢装置烟气在线监测操作指导说明，明确岗位操作调整注意事项，采取“分阶段目标考核”的办法，掀起“比学赶超”的劳动竞赛，确保了装置在负荷较低时，NOX 基本控制在98 mg/m3以下的目标。
随着持续攻坚创效行动的开展，扬子石化芳烃厂又提高了NOX 控制的新目标，下一步力争将制氢装置烟气NOX稳定排放到70 mg/m3以下，为公司绿色环保发展作出更大贡献。
