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今年前三季度，在新冠肺炎疫情肆虐、产品售价大幅下滑的情况下，山东华鲁恒升化工股份有限公司实现营业收入90.43亿元，归母净利润12.91亿元，销售利润率达到16.79%，继续保持在行业第一梯队。
如此“亮眼”的成绩单，背后是华鲁恒升怎样的成长秘籍?“这是因为我们坚持科技引领、项目带动、园区协同，用升级改造、结构调整、多元联产三把‘金钥匙’打开了打开‘转型锁’。”华鲁恒升副总经理高景宏说。
科技引领 持续改造升级
“早在‘十二五’期间，我们就陆续淘汰落后生产线，通过技术工艺改造，走绿色化工之路。进入‘十三五’之后，我们又投入73.5亿元实施新旧动能转换组合项目，推动化工产业向高端、循环迈进。”华鲁恒升副总工程师、生产部副经理兼生产处处长臧安华说。
臧安华表示，项目选择的过程其实也是产业延伸拓展和结构调整的过程。早在2014年，华鲁恒升就果断淘汰尚在盈利但工艺落后、能耗较高的固定床造气和年产18万吨合成氨系统;2015年，污染物排放量大、热效率低的4台75吨/小时和2台35吨/小时小型锅炉全部熄火;2016年，老厂区2套年产15万吨尿素装置退出生产。在此期间，华鲁恒升实施传统产业升级及清洁生产综合利用项目，对煤气化平台进行了再升级。该项目采用最新洁净煤气化等清洁生产工艺技术，所有设备都是国内规模最大、效率最高的。
华鲁恒升传统产业升级及清洁生产综合利用项目完成后，相较于传统生产工艺，可以实现三大煤气化平台互联互通，平台规模、效率和安全性能大幅度提升，每年可节约标煤15.43万吨，减少废气排放量52%。
项目带动 延伸产业链
一方面淘汰落后产能，一方面抢抓新旧动能转换机遇，华鲁恒升通过技术工艺提升，推动产业迈向中高端。
“十三五”期间，华鲁恒升锅炉结构调整、空分节能改造、传统产业升级及清洁生产综合利用、肥料功能化、年产50万吨乙二醇等项目相继建成，不但壮大了企业规模、调整了产品结构、巩固了技术优势、延伸了产业链条，还打造了大氮肥、碳一、羰基合成三大产业平台，丰富了“一头多线”柔性多联产。特别是以洁净煤气化为龙头的产品多元、柔性联产的大产业布局，引领了行业的发展方向。
“我们在‘一头多线’循环经济柔性多联产的实践中，根据市场变化随时调整生产结构，今年二甲基甲酰胺(DMF)高产高效就是一个很好的例证。”华鲁恒升化工车间主任李海军说。
DMF是华鲁恒升有机胺产品板块的主打产品，作为一种用途极广的化工原料，可用于聚氨酯配套原料，生产PU浆料。今年华鲁恒升抓住DMF市场向好机遇，在短短6个月内就新扩能一套年产10万吨DMF生产装置，使DMF年产能达到33万吨，成为国内最大的生产源、全球最大的供应商。
园区协同 产业链循环对接
华鲁恒升所在的德州运河恒升化工产业园包含6个厂区，东西绵延5千米，已成为德州高端化工产业优化提升的重要支撑点。目前，各园区间不仅实现了水、电、汽等公用工程一体化，还打造了安全环保智能监控平台和智慧物流系统，实现了“一键联通”。
产业园内，产业链循环对接流畅，上下游关系如同“黄金搭档”。企业可根据市场变化进行产品间、系统间、园区间的联产联动，使原料综合利用率高，协同效应强。同时，华鲁恒升还吸收和采用先进节能技术和工艺，不断完善原材料利用、“三废”利用和热能利用“三大网络”，对废料吃干榨净，每年都超额完成山东省政府下达的节能目标，连续7年成为全国合成氨、甲醇等行业能效领跑者。
眼下，在华鲁恒升工业园北区，4000名建设者正日夜忙碌，总投资70亿元的精己二酸品质提升项目、酰胺及尼龙新材料项目正加紧建设，明年上半年全部投产后，将成为企业新的利润增长点。
