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浙江晋巨化工有限公司前身是浙江巨化股份有限公司合成氨厂，是一家以生产化肥、化工原料及精细化工产品为主的上市公司骨干企业，是浙江省重要的化肥生产基地。25万吨合成氨装置投产于上世纪60年代，是我国首批自行设计自行安装的中氮肥生产装置之一，已经有60多年的发展历史。但由于生产工艺落后、设备陈旧老化，装置的能耗成为制约该公司发展的“瓶颈”。
2017年1月开始，该公司对尿素装置进行淘汰拆除。据了解，自推进生态化循环经济建设以来，晋巨公司先后淘汰了碳铵、甲酸、甲醛等20余套高能耗落后装置，有效降低了该公司能源消耗，并达到国家规定的合成氨单位产品能耗先进值。
该公司还充分利用“四新”技术，积极开展技术改造和技术攻关，提高装置的经济运行效率。近年来，该公司对水煤浆气化装置进行了持续改造，自主研发了多项国家专利技术，把高浓度污水中的碳氢元素，变成合成氨生产的原料气，使该装置由高能耗、低产能的落后淘汰装置转型成为新型节能环保装置，并在全国多地推广。2021年该装置回收处理高浓度污水2万余吨，处理固废100多吨，不仅发挥降低了该公司的能耗，还有效发挥了装置的环保效能。
该公司充分利用JES价值流基线分析先进管理工具，对日常生产工作中各工序的原料、生产消耗、成本控制、销售量等情况，进行痛点提醒，寻找新的降本增效机会点，制定改善措施，明确降本的措施和目标，并通过制作A3报告进行挂图作战，确保各项降本措施落实到位。2021年，该公司通过价值流基线分析（VSM）实现降本4000多万元。
与此同时，该公司还强化精细管理，不断优化生产组织模式，加强对生产系统关键性指标的监管和控制，并根据产品的库存和销售情况，合理调整产品结构，优化生产模式和操作方法，做到以时保班，以班保日，有效提高了装置的经济运行质量，降低生产消耗。去年，在能源双控、限电的情况下，该公司降本增效工作成效显著。
相关项目
2019年12月27日，浙江晋巨化工有限公司39000Nm3/h空分技术改造项目开工仪式在项目现场隆重举行，标志着项目建设迈出了实质性巨大一步。
该项目是合成氨原料路线及节能减排技术改造项目的关键配套项目，对其顺利投产起着决定性的作用。该项目也是晋巨公司第一个涵盖基础设计、设备采购、设备安装、装置交付全流程的EPC总承包项目。
合成氨技改项目内容包括：拟建厂址位于现有巨化厂区硫酸装置的南部，总用地面积约14.27公顷，采用水煤浆气化制合成氨，并利用现有低压甲醇装置改造副产甲醇，设计规模为合成氨25万吨/年、甲醇 10万吨/年。主要生产装置包括气化装置、净化装置、合成氨装置、甲醇装置（利旧）、液体装置（利旧）、甲醇储罐等。公用及辅助工程主要包括循环水装置、污水处理、全厂火炬、中央控制室、原料煤储运、全厂总图运输、全厂消防系统、全厂信息化管理系统（含监控系统）、全厂给排水工程（含全厂水消防系统）、全厂供配电、全厂电信、全厂外管、地下管网等。
空分技改项目：该项目为合成氨技改项目的配套项目，拟建厂址位于现有巨化厂区化肥装置的南部，项目用地面积约2.65公顷，主要用于供给水煤浆气化所需氧气及全厂用氮气、仪表空气、压缩空气等。项目规划建设39000Nm3/h氧气及45500Nm3/h氮气。产品方案为氮气25903.2万Nm3/年、氧气28263.2万Nm3/年、液氩5703吨/年。工艺生产装置包含压缩厂房、空分单元和后备液体贮存单元等。公用工程及辅助设施包括项目所需的变电站、仪表空压站、循环水站。公辅工程为污水处理和回用、加压泵房及消防水池、综合仓库、化学品仓库、中央化验室、中央控制室等。
