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60万吨醇氨联产项目，是原兖矿集团在新疆建成投产的第一个煤化工项目，投资总额超过50亿元，占地1050亩，采用集团公司拥有自主知识产权的多喷嘴水煤浆加压气化等7项国际先进、国内一流的技术，设计年产30万吨合成氨、52万吨尿素、30万吨甲醇。
该项目自2012年年底建成试车以来，受煤种、设备、人员等各方面影响，未能实现达产达效，在兖矿集团盈利排序中“垫底”，持续多年亏损使项目面临生与死的严峻考验。
2015年，在历经20多次酝酿、调整、修改的基础上，兖矿新疆煤化工公司推行机构优化整合及人员竞聘上岗，彻底打破“管理人员能上不能下的”和“唯身份论”的陈规。
一改追求系统高负荷、超设计运行的局面，全面调整生产运行思路，与先进企业对各主要装置的运行周期进行对标管理，提高生产运行管理水平。
针对气化系统运行不稳定的重点环节，强化煤炭源头和指标控制的双向监管，组建“找煤”劲旅，3年跋涉30万公里，覆盖式调研了疆内7个矿区30多个矿点，做粘温曲线分析230余次，成功开发5个新煤源，建立起备用在用煤源两个机制，打破了单一煤源的制约。并立足煤源多样化，在保障安全生产的前提下，试验110余个煤炭配方，不断优化煤炭配比，有效提高了气化炉发气量，解决了气化炉长周期运行的技术瓶颈。
紧盯关键指标，扭转松懈状态。以13项关键生产指标为考核数据，制定高产低耗、提质增效等劳动创新竞赛方案，将产量、消耗与工资挂钩，充分调动一线人员的劳动积极性；对影响系统运行、非计划停车以及影响产品质量的各类事故，一律认真分析并对相关责任单位、责任人从严从重处罚，有效提升员工产量消耗意识，扭转了生产管理松懈状态。
同时，实施技改技措，提升运行水平。找准制约系统运行和工作效率的瓶颈问题，实施甲醇变换炉集气器改造、尿素合成塔塔盘改造、甲醇储罐VOCs改造、尿素自动包装秤改造等一系列创新举措，有效提高了尿素包装、码垛、转运、装车系统自动化水平，高压系统转化率由59%提高至61%左右，尿素产量由原设计的1733吨/天提高至最大产量2030吨/天，大气中甲醇排放量减少约901吨/年。
依托水煤浆气化及煤化工国家工程研究中心，积极搭建科技项目研发平台，先后针对项目前期设计缺陷和漏项，细化落实装置达产、蒸汽平衡等17个创新创效“正面清单”，先后取得专利12项，其中准东煤的水煤浆气化炉的研究与应用和尿素装置高压无放空开车法达到国内领先水平。
一系列创新举措使该公司生产组织逐步趋于稳定，生产经营环境从根本上得到改善，彻底摆脱了系统“开开停停”的局面。产品产量由2015年47万吨到2018年的87万吨再到2021年的100万吨，产能全面释放，2021年实现利润3.6亿元，实现达产达效、涅槃重生。
