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5月12日，由江苏铭朗环境科技有限公司开发的干湿综合法硫泡沫及脱硫废液制酸技术在江苏连云港通过了中国炼焦行业协会组织的专家评审。专家组一致认为，该技术采用稠厚及高精过滤的方法处理硫泡沫，利用过程分离的方法去除高熔点杂质盐，并形成了一项专利技术和两项专有技术，国内首创，行业先进。
以中国炼焦行业协会会长石岩峰领衔的专家组指出，该技术综合能耗、稀酸产率低于同类工艺技术。采用硫粉和浓缩的脱硫废液分段进料，焚烧方式科学合理；可根据脱硫液的盐含量灵活控制浓缩脱硫废液进料量。该技术适用范围广，推广价值高。
据介绍，该技术成果已于2022年7月在山西一家公司215万吨/年焦化项目配套2万吨/年煤气脱硫废液制酸工程上得到成功应用，经过8个多月的稳定运行，各项技术达到设计要求和预期效果。
据了解，在我国每年大约有6亿多吨炼焦煤用于高温炼焦，其中硫分含量约为1%，在炼焦过程中会有30%~40%硫分进入焦炉煤气中，焦炉煤气脱硫有多种方法，湿式催化氧化方法以其脱硫效率高、运行成本低等优点，在冶金焦化行业得到了广泛应用。但是，湿式催化氧化方法脱出的硫泡沫和脱硫废液如果处置不当，每年就会产生180~240万吨硫的污染物，300~500万吨脱硫废液污染。
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江苏铭朗董事长高志斗介绍说，最初，业内大多数企业把脱硫废液输送到配合煤当中，不仅形成了硫元素在系统中的循环，加重了焦炉煤气脱硫负荷；而且严重影响了焦炭质量。后来，部分企业改用硫脱硫废液提取盐，不仅能耗高、污染严重，提取的盐由于质量问题销售困难，因此脱硫废液提盐技术逐渐被市场淘汰。同时泡沫熔硫制硫磺，因其处理过程能耗高，副盐生成率高，二次污染严重，产品纯度低，被行业摒弃。
高志斗认为，如果采用科学合理的方法处置这些硫泡沫和脱硫废液，不仅能够实现危险废弃物资源化、减量化、无害化利用，达到“变废为宝”的目的；更重要的是能够提高脱硫液的吸收效率，保证焦炉煤气脱硫的吸收效果。
据悉，目前，国内焦化脱硫废液及硫泡沫制酸的工艺主要有湿法制酸、干法制酸、半干半湿法（液态硫磺）制酸等等。这些技术都有一定的优点，但缺点也非常明显，给企业带来一定的困惑。主要表现在：有的稀酸产量高，客户难以接受；有的能耗高，二次污染严重；有的容易堵，不能长周期稳定运行；有的还有危废产生等等。
针对国内焦化脱硫及废液处理现状，江苏铭朗联合中石化南京化工技术研究院、江苏海洋大学等科研单位，运用焦化硫泡沫及脱硫废液制酸工艺过程模拟计算软件，通过实验室和半工业装置试验，结合公司多年的焦化硫泡沫和脱硫废液处置的生产实践经验，开发了一种预处理能耗低、焚烧能耗低、稀酸产量低、无工艺次生问题、工艺适用性强的干湿综合法硫泡沫及脱硫废液制酸技术工艺方法；弥补了现有制酸过程中的缺陷，解决了脱硫废液的盐平衡问题。并研制成功了一套工艺简洁、能耗低、滤液对脱硫没有任何影响、硫泡沫预处理不消耗蒸汽，既达到了制酸的目的，同时又能把制酸与脱硫有机结合在一起，相辅相成的焦炉煤气脱硫废液制酸为目的高效节能环保装置。
高志斗表示，该技术对于推动社会资源节约、环境友好、碳排放低的高质量发展具有重要的现实意义，同时也为焦化企业的生存、效益、发展贡献一份力量。与其他主流制酸工艺相比，该技术经济效益和社会效益明显。吨浓硫酸能耗成本下降80~170元，吨浓硫酸综合能耗下降110~120kgec。以200万吨/年焦化年产3万吨/年浓硫酸为例，每年可为企业节省能源费用240万~510万元，综合能耗降低3300~3600tec，每年减少8800~9600吨二氧化碳排放，同时年资源化约19000吨二氧化硫。
据了解，该技术开发成功后，深受用户青睐。目前正在施工或设计中的有山东雷奥新能源有限公司100万吨/年焦化配套建设1万吨/年煤气脱硫废液制酸工程；黑龙江建龙化工有限公司200万吨/年焦化配套建设2万吨/年煤气脱硫废液制酸工程、山东荣信集团有限公司300万吨/年焦化配套建设5万吨/年煤气脱硫废液制酸工程等。
