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截至6月5日，贵州航天迈未科技有限公司自主研发的2台2000吨级半废锅气化炉在浙江巴陵恒逸己内酰胺有限责任公司制氢提标及副产氨技改项目上实现连续稳定运行100天。
据了解，该项目采用航天迈未半废锅流程的粉煤气化技术，替代常压固定床间歇造气工艺，向下游稳定供应氢气，同时副产合成氨供己内酰胺装置使用。
为增加效益、降低成本，巴陵恒逸积极探索配煤方式，通过不同煤种的掺配优化，将成本降到最低。航天迈未技术团队协同车间人员从气化室温度、渣口压差、粗渣形态、合成气中甲烷含量等判断气化炉内反应情况，及时调整运行参数，保证了气化装置的稳定运行。
据介绍，航天迈未半废锅粉煤气化技术将单一的“气化岛”拓展为“气化岛+动力岛+环保岛”绿色高效的新发展模式。在各种工况下，辐射废锅稳定副产9.8兆帕高压蒸汽，不存在衰减现象，解决了废锅流程气化炉废锅段积灰挂渣的行业难题。巴陵恒逸项目单台气化炉的副产蒸汽每年可为企业增加收益约8000万元。
航天迈未半废锅粉煤气化技术还可对高温粗合成气的高位热能进行回收和利用，进入激冷室的温度大幅降低，使得激冷水量降低50%左右，渣水系统负荷及装置能耗大幅降低。自2022年11月23日开车以来，巴陵恒逸项目实际碳转化率超过99%，其中粗渣残碳1%~3%，细灰残碳约20%，且大部分合成气带灰在旋风分离罐被分离下来，合成气带灰和系统结垢堵塞风险得到缓解，装置稳定性得以提高，气化车间环境得到改善。
据巴陵恒逸氢氨车间主任唐岩超介绍，现场实际运行数据核算表明，该项目吨氨综合能耗比激冷流程降低约7%，吨氨成本下降约200元，经济效益显著。
