“节能宣传周”前夕,浙江晋巨化工有限公司再传喜讯:截至2012年底,万元工业总产值能耗、万元工业总产值水耗、每吨合成氨综合电耗分别比2010年下降了16.63%、24.2%、4.19%。
“今年1至5月份,公司累计降本1470万元,是去年同期的210%。其中合成氨吨氨电耗更是行业中的标杆。”6月9日,公司总经理俞宏伟相告。
日前,晋巨公司“水煤浆治氨装置综合利用高浓度污水及节能改造项目”开工,拟替代产品附加值较低的甲醇生产装置,“腾出”有效产能转产液氨。总投资约1.58亿元的项目完成后,预计每年可节约标煤1.5万吨,降本2000多万元。
晋巨公司曾和传统煤化工企业一样,高能耗、高污染、低效率一度使公司濒临非常不利的局面。2010年起,公司树立“战略思维、系统管理、创新创效”的生产经营理念,以加快技改、精细化管理和优化产业结构推进节能创效,努力实现减排、降本、增效、转型。
“合成氨综合技改”是个投资近亿元的全系统改造项目,涉及6套装置,难度大、要求高。“我们采用了煤气炉自动化控制、全低温变换和脱碳尾气回收等先进技术,经过3年努力,去年全面完成改造。”公司总工程师方林介绍,这使装置产能挖潜为企业增收2.7亿元,每年节约标煤8万吨,降本3000多万元。
深化精细化管理是实现降本增效又一“利器”。公司建立“谁节能、谁受益”的考核机制,通过“大轮班劳动竞赛”,把节能降耗指标层层分解,并与车间业绩、员工收入挂钩,奖惩并举,使成本大幅下降。同时,对标先进企业,完善关键生产指标,优化操作方法。今年前5个月公司降本1470万元,为去年同期2倍多。
公司先后淘汰碳铵、甲酸和乌洛托品等高能耗、低产能的落后产能,开发有机胺等高附加值的精细化工产品,为转型发展腾出9000多平方米空间,每年减少COD排放约70吨。
“我们已在规划下游精细产品项目建设,在不久以后,使企业向社会展现‘绿色的、承担更多社会责任’的全新现代企业形象。”