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联盟的固定床工艺虽然无法与先进的粉煤气化工艺相比，但多年来从未间断对传统工艺装备的更新升级，从而不断延伸其生命力和竞争力。
一、整套装备的更新使生产流程既清晰又匹配。
联盟自1970年建厂，最初产能只有3000吨合成氨/年，之后在三十多年的时间里，依托小装置不断扩建、技改，直到2004年底，形成40万吨/年氨醇、45万吨/年尿素的产能，至此，受地盘限制，联盟再无拓展空间。经过历史“沉淀”下来的这套装置，其突出特点有二：一是流程“乱”，整套装置呈现“大串联、小并联”的格局，同类工段多套并存、但又相互联通，遇到开停车，抽加盲板多，置换也麻烦，本来宽敞的马路因为扩建需要不断架设管廊、支柱，厂内交通都变得狭窄起来。二是“卡脖子”环节多，装置虽然具备了一定规模，但因为不是一次性配套设计，所以各工段之间、各设备之间并不平衡，自然也就谈不上优化运行。
2005-2008年，联盟先后建成两套“18·30”，总称“36·60”；2011-2012年，联盟老厂退城进园新建“40·60”。这些新装置因为设计合理，匹配完善，流程清晰，从头到尾没有卡脖子环节，也没有能力富余的地方。而且装置扩大后，人员没有增加反而减少。故整套装置的能力和优势被最大限度地发挥出来，产量高了，消耗低了，用工少了。
二、传统工艺的升级替换使生产装置不断焕发青春
2006年联盟建成第一套 “18·30”时，与老厂比，有以下工艺得到升级替换：1、合成氨系统的铜洗工艺被“醇烷化工艺”代替；2、尿素系统的水溶液全循环法被“CO2气提工艺”代替；3、蒸汽系统的中温中压锅炉被“次高温次高压锅炉”代替。
2008年联盟建成第二套“18·30”时，又采取了高、低压机分开技术，即“双低压醇氨联产工艺”。
2012年联盟建成“40·60”时，又采取了三项重要节能技术：1、变压吸附脱碳工艺；2、取消饱和热水塔的全低变工艺；3、超高温超高压锅炉附带背压发电技术。
以上新工艺技术的应用，最大的收获是节能。其中电耗降幅最大，以吨氨醇耗电计，老厂1375kWh、“36·60”装置1150 kWh、“40·60”装置1050 kWh。新建装置投资虽然大，但收益确实明显，印证了“磨刀不误砍柴工”的道理。
三、坚持不懈的持续改进使现有装置更加优化
大的工艺定型后，不可能在短时间内得到改变，但是在细枝末节上往往大有文章可做。
一是坚持小改小革制度不动摇，每年公司都要组织对小改小革项目进行效果测定和评奖，自去年开始，配合晋煤集团的五小创新活动，还要把获奖的小改小革项目再推荐到晋煤去参评，客观上提高了广大干部职工参与小改小革的积极性。
二是坚持自主技术攻关，1万吨/年乙撑胺装置经过两轮改造，效果凸显，蒸汽耗下降27%、电耗下降31%，在成本上具备了和国外产品抗衡的资本，主产品乙二胺质量已经达到甚至优于国外产品。
三是每年组织不同层次的人员外出对标学习，根据学习到的好做法、好经验，然后结合自身情况，不断改进我们自己。例如不停炉下灰技术、停炉不引火焊接技术、增设压缩机放空联管安全阀、循环机安装振动联锁、压缩机连杆大瓦推广使用铝镁合金瓦、废油回收、间歇式熔硫等，都是借鉴行业的成功应用案例又移植到联盟的。实践证明，小改小革投资小、见效快，加上合理的组合运用，会使现有的装置锦上添花。
