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9月2日，多伦煤化工公司的节能降耗装置——甲醇除蜡器，成功进行了首次排蜡操作，该装置按设计要求实现投运，从提升装置运行周期、降低蒸汽消耗方面，极大地提升了企业节能降耗潜力。
多伦公司甲醇合成装置采用德国鲁奇公司的工艺技术，在近两年的实际生产过程中，受工艺条件的影响，在甲醇合成反应中生成了大量副产物——石蜡，不但使甲醇分离器分离能力及甲醇水冷却器的换热效果大幅下降，而且容易造成甲醇分离器带液，导致设备损坏从而影响合成压缩机寿命的严重后果。同时，生产的副产物石蜡增加了甲醇精馏的蒸汽消耗。为此，在合成装置生产一段时间后，就必须停车进行除蜡处理。
在这种情况下，多伦公司技术人员决定自主攻关，解决影响装置安全生产的瓶颈问题。经过广泛地论证和调研，大胆地提出了新增除蜡器技改项目。甲醇新增除蜡器的作用是在一定温度、压力下，实现气态的甲醇介质与液态的蜡质分离，在装置安全稳定生产过程中使蜡质从系统中完全排出。在完成相关设计方案后，2012年10月开始土建施工、设备本体安装、管道与工艺管线碰头，经过历时近1年的施工，通过充分压缩成本仅耗资400万元就完成了施工建设，于2013年8月中旬具备了投用条件。
8月19日，多伦煤化工大修后全装置恢复生产。8月23日，随着甲醇合成负荷提升，具备了启动除蜡器的条件。当天，操作人员缓慢关小除蜡器进出口付线，除蜡器远传液位开始缓慢上涨。8月25日，蒸汽伴热系统投入运行，除蜡器实现了成功投用。随后，操作人员经过半个多月的摸索和试验，逐渐熟练掌握了除蜡器的操作要点，9月2日进行了首次排蜡操作，共排石蜡400公斤左右，节能降耗效果显著。
甲醇除蜡器的投用有效解决了多伦公司甲醇装置生产运行的瓶颈问题，有效保证了该公司长周期、高负荷、节能降耗生产。
