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蒽醌法生产双氧水以2-乙基蒽醌为载体，钯为催化剂，交替进行2-乙基蒽醌的氢化和氧化。2-乙基蒽醌可以重复使用，相当于由H2和02合成H202在蒽醌法的循环生产中，蒽醌不能100%回复为原态，我们把由蒽醌副反应产生的不能生产过氧化氢的物质成为降解物。降解物的存在增加了消耗，为了减少降解物的产生除了严格控制工艺指标，另外就是要通过氧化铝来再生部分降解物。因此在后处理工序用氧化铝来再生系统中的降解物、吸附碱液。
系统中氧化铝粉尘、碱液及氢蒽醌最容易堵塞钯触媒的孔容，影响触媒活性。目前大部分双氧水装置都采用传统单一的热饱和水蒸汽对触媒再生，该方法只能将触媒表面的氧化铝粉尘、碱液吹掉；而不能将触媒孔容内析出的氢蒽醌带出，触媒的再生效果不佳，再生后触媒层温度上涨较快。
针对这一棘手问题，安徽中能化工生产处、双氧水车间结合实际情况，采用相似相溶原理，在触媒蒸汽吹扫前首先用芳烃、磷酸三辛酯有机混合溶液进行侵泡24—30小时左右，使触媒中的氢蒽醌充分溶解出来。再用加水饱和蒸汽吹扫、清洗。再生效果较为明显，2#系统触媒采用热饱和水蒸汽与芳烃、磷酸三辛酯混合的有机溶液触媒再生方法该方法后，提高了触媒再生后活性和利用率、大大延长了催化剂的使用寿命，使用周期可连续使用15—20个月。比同行业的触媒使用周期延长了近8个月。侵泡后的工作液通过配制清洗后还可补入系统使用，该方法不仅降低了催化剂消耗，还节约了大量的催化剂再生费用。目前该方法已推广到后处理白土床废氧化铝中工作液的回收。
由于触媒再生后活性的提高及氢化塔喷淋密度的改善，使入氢化塔工作液温降低，采取温和加氢，保证了系统工作液的性质，提高了萃取塔工作液的通过量，减轻了系统后处理的负荷，目前2#系统氢效可全年连续控制在7.3g/l以上，实现了装置高氢效、提量增产增效的目的。
