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今年以来，为降低添加剂消耗、提高挤出机的处理能力和连续运行周期，扩大产能，降低人员劳动强度，保护人员健康，煤化工聚甲醛厂聚合车间集合全员力量对挤出机工艺进行优化。
该厂的挤出造粒工段，自投产以来生产工艺稳定，但添加剂的消耗相对较高。各种添加剂加入量过多，不仅不能提高产品的性能，反而容易在挤出机真空脱气口、螺杆、模头处结垢造成堵塞，导致产出颗粒颜色较深，同时挤出机需定期使用PE洗杆的方法去除结垢，这样不仅造成了原材料浪费，还不利于挤出机稳定运行，且由于频繁堵塞和清理造成装置负荷波动，会使生产工艺状态形成恶性循环，这样既增加了操作量，又缩短了设备零部件使用寿命。
优化实验中发现，通过改变聚甲醛粉和添加剂入料的配比，可将挤出机的处理能力提高3%，扩大了产能。每批添加剂使用时间由原来的3.5小时延长至5.2小时，降低了人员劳动强度。添加剂配制由14天一次，降至9天一次，同时降低了操作人员在添加剂配制过程中粉尘危害的风险。另外，造粒系统的模头及真空清理频次明显降低，模头清理由原来的3天一次，延长至目前的7天一次。真空清理由15天一次延长至目前的30天一次，减少了设备拆卸频次，提高了工作环境空气质量。该优化工作在车间开展一个月以来，已在节能降耗方面发挥实际效益。
