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“这是小改小革带来大效益的典型案例，各车间要积极学习，鼓励员工技术革新，在全公司范围内形成崇尚技改的浓厚氛围，助推公司降本增效。”
“合成这项小技改，花费不足五千元，年收益二十万元，这只是明的，还没有算潜在效益呢，厉害吧！”
为晋煤天源化工公司上下所津津乐道的这项小技改，是由合成车间于4月份组织完成的“双甲单泵双供改造”。
公司双甲精制工序第二甲醇塔采用两套并联的绝热反应器，主要负责脱除合成氨原料气中的部分CO和CO2，同时副产甲醇。甲醇的分离采用水洗工艺，粗醇醇度一直在80%以下，精馏废水产量偏高，同时低压蒸汽消耗也偏高，只能靠减少脱盐水量控制，但是回路开的过大经常导致水泵工作不稳定、震动大。
为响应公司节能减排的要求，4月22日，合成车间决定进行改造，采取增加两系列水泵出口联通管线及管件的办法，实现使用一台水泵全负荷给两个系列的水洗塔供洗涤水。项目实施完成即现出积极效应，经过两个月的观察对比，技改后甲烷化进口甲醇提高，粗醇浓度明显提高，脱盐水、低压蒸汽消耗明显降低，甲醇废水（残液）的处理量明显降低，平均每年减少废水处理量2880t，水泵由原来的两开两备变成一开一备，降低了设备的固定检修和维护费用。
“设计数据与实际生产的运行数据存在差距，造成消耗偏高，通过改变工艺配置，尽量挖掘设备的最大潜力，满足工艺运行的指标，达到节能降耗的目的。”对于为什么实施该项技改，该项技改带头人、合成车间主任唐毅告诉记者。根据他的测算，该项技改投入PN11.0、DN40管道30m，投资1200元；投入阀门PN11.0、DN40两个，投资460元；投入弯头PN11.0、DN40两个，投资40元，加上人工和制作辅材，总计花费不到5000元。
“这一项目参与人员都是在现场工作多年的大中专人员，没有一位高学历人员，这说明什么？说明只要肯动脑，即使没有很专业的背景，复杂的问题也可以通过很简单的办法解决。”党委书记刘晓东面带喜色地告诉记者，“目前我们正在对合成车间这一典型案例进行推广，号召全员为降本增效贡献力量。”
