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2013年，是河南能源化工集团永煤公司龙宇煤化工甲醇合成装置运行最好的一年，全年实现安全稳定运行342天，生产甲醇45.1万吨，生产单耗降至历年最低，各项指标名列集团公司化工板块同类装置前茅。他们的安稳长满优运行有何秘诀？
破解难题稳运行
“非计划停车是影响合成装置生产效益的大敌。”该公司总工程师李圣君告诉记者，“为减少非计划停车，我们对合成装置运行情况进行排查，要求每名技术员针对包保生产区域进行生产难题立项。”
在合成塔系统，该公司针对更换催化剂后，塔内下管板密封效果差、合成气进入气包致使副产蒸汽中携带可燃性气体等生产难题，成立了技术攻关小组，对问题进行分析论证，并制定在线特护、维修措施，确保合成塔运行稳定。
除了做好技术攻关，该公司还在设备管理上进行创新，制定了设备管理“四到”工作法，采用关键设备机组包保到人、加大班组人员巡检频次、加强员工开停车操作及现场突发事件应急处理能力等措施，及时发现和消除设备隐患，杜绝设备带病运行和“跑冒滴漏”现象。
2013年，该公司在集团公司化工单位月度“双基”考核中，取得了9个月排名第一的好成绩，甲醇合成装置设备完好率、设备运转率等指标均优于预定目标，未发生一例因设备故障引起的非计划停车事故。
优化系统提效率
“设备没有增加，人员没有增加，原料供应量没有变化，我们只是优化了系统运行方式，就增加了产量，提高了效率。”谈起优化运行的结果，该公司甲醇厂厂长刘怀军高兴地说。
在刘怀军的印象中，循环气中携带高浓度甲醇的问题一度令他们非常苦恼，如果不解决这个问题，不仅影响甲醇合成效果，还极大地制约着产量提升。
“经过分析研究，我们在主分离器中增加一道立式翅片分离器，对粗甲醇气进行二次冷却分离，从而彻底解决了循环气中携带高浓度甲醇的难题。”合成装置技术员葛志跃说起改造过程，掩饰不住脸上的喜悦之情。
改造后，循环气中的甲醇含量由0.59%降至0.39%，新鲜气处理量也由每小时的12.8万标准立方米提至13.7万标准立方米，每小时多分离甲醇1.5吨，每天回收甲醇36吨，每吨甲醇按2500元计算，仅此一项每年创造效益3000余万元。
该公司还从加强设备系统运行综合评价、技术分析和运行管理入手，优化员工操作步骤，提高检修质量，智能监测工艺，减少关停阀门次数，提高装置运行时率，使合成装置系统运转效率达到100%。
深挖内潜降成本
“一荣俱荣，一损俱损。”这是该公司在深挖内潜、提质增效中坚持的原则。他们加大对各装置生产和效益任务的考核力度，一个单位受上游工艺影响而没有完成生产任务，两家分厂都要挨批评。
“没有任何借口，每个单位都必须不折不扣完成生产和效益任务。”从2013年年初开始，该公司向各单位主要负责人下了“死命令”。在该公司每天7时30分的早调度会上，每个车间负责人都要汇报前一天各装置生产任务、指标与效益完成情况，未完成任务的单位还要拿出下一步完成任务的具体措施，会后由生产管理部门跟踪督促落实。
在此基础上，该公司经济核算成本以班组为单位，将经济成本指标落实到人。利用生产信息平台，将各班组原料控制、材料消耗、产量完成等情况及时统计、展示，实现各班组的横向比较，并帮助班组找出差距，有针对性地改进工作方法。
为完成指标任务，各班组每天都自行测算效益完成情况，寻找提升指标的新招，形成了全员挖潜增效降成本的局面。几个月运行下来，装置波动少了，各班操作水平提高了，岗位人员工作主动性增强了。安稳长满优，成了龙宇煤化工甲醇合成装置永远追求的目标！
