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电气车间为优化电机运行，以技术改造为中心持续推进“五小”活动，取得良好效果。针对8万吨合成氨系统合成二变工段罗茨机电机长期运行过程中，持续产生较大热量，机身温度最高达105度，致使电机绝缘老化而造成电机烧毁的不利生产现状，通过找问题查原因，决定从技术改造入手彻底化解这个“老大难”问题，减少维修费用，达到电机设备的稳定连运。据悉，每年5-9月份随着夏季来临，室外环境温度逐步提升，罗茨机电机烧毁便成了“家常便饭”，相关统计数据显示，最严重时一个月烧毁8台电机，按一台电机维修费2万元计，8台电机共计16万元。无疑给公司增加一笔不小的生产成本开支，与当前的节能降耗、增收节支理念和形势背道而驰。
为改善和优化电机运行条件，消除生产影响因素。电气车间经充分论证，决定对原存在设计缺陷的电机基础重新改造。首先组织相关技术员工对电机装置现场进行了实际勘查，对电机烧毁的主要原因进行彻底排查，最后确定故障原因为电机承载电流大，满负荷运行，电机产生的热量大，加之电机密封性能较好带来的负作用——电机散热性差不利因素，长期高温致使电机绕组绝缘老化，应更换散热性能优良的电机，以降低电机运行时的温度。同时记录电机型号、基础尺寸、座标位置等数据。具体方法是将原二变罗茨机电机基础下降30公分，将原旧电机更换为散热性能优良的电机，通过改造措施的实行避免频繁毁烧电机的现象，节约维修费用，保障生产有序进行。在改造实施过程中，因原配套电机和更新改造的电机型号存在差异（原型号y355M-6 220KW，更换的电机型号为JS134-6240KW），额定功率也不同，因此将原有电机基础基座通过破除开凿，使其下降30公分，满足更新电机的中心高度要求。由于电机功率有所加大，此次改造中增加一根95MM2电缆，防止电机运行负荷过大引起电缆发热，确保运行稳定。
该电机改造过程充分体现修旧利废原则，利用厂里原有的资源（厂里以前的搁置不用旧电机），省去了外购产生费用。改造完成后对比数据显示：原电机长期运行机身温度最高可达105度致电机烧毁，每年5-9月份按每年烧毁10台电机计算，按每台电机修复成本20000元计算，每年可节约维修费达20万元。同时电机的改造成功不仅降低了检修人员和操作工的检修工作量。而且消除电机烧毁带来的生产系统减量减产影响，间接经济效益不可估算。目前改造完成并投运的电机在3#罗茨机运行状态良好，自从改造以后，未曾发生烧毁电机现象，但1# 、2#机位还是原来电机，根据获取的成功经验，计划也使用这种方案逐步予以改造。
