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“12万吨系统平均煤耗水平由1208kg/TNH3降至1100kg/TNH3左右，平均吨氨白煤消耗下降幅度约90kg，年可节约合成氨制造成本800余万元。”这是记者在晋丰闻喜分公司9月份——11月份的生产报表看到的白煤消耗数据。
在目前经济低迷、尿素产能过剩、市场环境恶化的不利形势下，晋丰闻喜分公司逐渐适应、把握经济新常态。依靠自身技术管理优势，不等不靠，主动作为，通过深度挖掘造气系统节能潜力，以变压吸附增氧制气系统装置的优化改造升级为着力点，实现了白煤消耗从量变到质变的提升，大幅降低公司的合成氨制造成本，为企业生存发展提供了有力支撑。
2014年7月，该公司投运变压吸附增氧制气装置，将12万吨造气炉入炉空气中的氧浓度由21%提升至25.5%以上，通过调整吹风、制气时间及相应工艺指标，从而达到提高单炉发气量、降低造气工段实物煤耗和减少废气排放的目的。试运行三个月期间，因公司蒸汽系统、合成触媒、变换触媒老化等系统故障，合成氨实际平均白煤单耗水平没有达到预期运行效果。为此，2015年该公司借8月生产系统大检修之机，专门针对变压吸附制氧装置进行了一次优化节能升级改造工作，完成了变换触媒、甲醇触媒、双甲A塔触媒更换、气柜消漏、换热冷却设备清洗堵漏等大修项目，消除了设备、系统影响的不利因素，为变压吸附制氧装置的良好运行创造了良好的外围条件。
检修后的增氧制气系统并入合成氨系统后，该公司持续优化调整，及时对比分析数据，保证吹风、制气、回收等循环时间、残炭率等指标的科学合理性，结合工艺运行实际情况，制定实施新的操作规程，确定了“两台风机开8炉”的生产工艺思路，加强输煤环节的控制与管理，严格入炉煤环节的计量，保证用煤量数据的准确性，将每日入炉煤量控制在650吨以内，达到最佳制气水平。
与此同时各项指标也逐步优化，炉渣残炭率下降3%，单炉发气炉提高20%以上；蒸汽压力从0.049Kpa降至0.037Kpa，每小时节约蒸汽约4-5吨；吨氨电耗由之前78kwh降至目前的63kwh。降幅15kwh，年节电费成本100余万元；每CO2减排量可达58万立方，每年的减排量则可达2.5万吨。
