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7月5日，陕化公司合成分厂在机动处、维保分厂、电仪分厂等单位的全力配合下，顺利完成了672岗位两台合成气压缩机的两组干气密封技术改造任务并入生产运行。至此，合成系统在过去紧急停车状况下的密封气切换方式由人工现场操作改变为控制室DCS程控切换操作，实现远程精确操作。截止7月6日，经24小时运行监测，两台合成气压缩机运行良好，技术改造任务取得圆满成功。经测算，仅此一项技改每年将节约90余万元备件费用，为公司减亏增效做出了贡献。
合成分厂672岗位两台合成气压缩机干气密封正常运行过程中，以合成气压缩机排出的部分工艺气体（5.28-14.48 MPa、40.5-72 ℃），开停车过程中由界区外来的高压氮气（13.2 MPa，40℃）作为密封气气源：密封气体经过过滤器后，进入压缩机干气密封组件，在密封面上形成密封气膜，以防止压缩机内的工艺气体进入密封，密封端面上正常向外产生的少量工艺泄漏气经压力控制后去酸火炬燃烧。
过去在出现紧急停车状况下，需巡检工至压缩机现场实施密封气切换，人工操作既耽误了时间，又加大了压缩机干气密封组件损毁的概率。为了确保在紧急停车时高压氮气自动保护干气密封装置，且不会由于阀门内漏导致工艺气串至气化装置威胁气化安全，经组织技术人员多次论证调研，决定对两台合成气压缩机实施干气密封技改，给干气密封高压氮气进气支管加双道两位阀门及放空阀，操作人员在中控室内通过监控画面鼠标点击即可远程精确操作实现密封气自动切换。
合成气压缩机干气密封实现由人工操作改变为DCS远程精确切换控制，既减少了巡检人员现场处置时间，又在开停车过程中氮气压力波动导致合成气串到氮气管线威胁生产系统时远程控制程控阀自动关闭，成为合成系统安全生产的“护身符”。
