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夏季是化工企业用水量较大的季节。为进一步降低生产成本，一分公司、二分公司在节约用水上狠下功夫，捏紧成本“海绵”，积极开展技术改造，不断优化工艺，持续挖潜降本，取得了较为明显的效果。
晋开一分公司：节水下好“三步棋”
一分公司深入开展节水技术改造，从改造水管线路、调整补水水源、控制排污水量三方面入手，进一步严控用水成本。
改造水管线路，降低自来水用量。自2016年1月1日起，开封市自来水费调价，一分公司自来水费从2.65元/吨升至3.74元/吨，调价后每月自来水费约25万元。为降低用水成本，一分公司生产技术部与生活服务分公司相结合，对厂前区、澡堂等自来水管线进行线路改造，同时处理了管线、接口、水龙头等30余处漏点。改造后，自来水月用量由5.6万吨降到1.5万吨，每月自来水费用降至5万元左右，仅此一项改造就节约资金20余万元。
调整补水水源，节约脱盐水用量。一分公司从今年年初对蒸发式冷却器补水水源进行了调整，将合成车间冰机、联合车间单醇塔使用的脱盐水改为蒸汽冷凝液替代，节约了脱盐水用量及精加工费用。可节省脱盐水用量30吨/小时，降低生产成本约3000元/天。
控制污水排量，节省排污费用。一分公司生产产生的各类废水都需要进入终端水进行处理后排污，污水处理成本约为4元/吨。一分公司在三废炉加装水膜除尘环保装置，可利用废水对锅炉烟囱外排的烟气进行喷淋，在环保的同时还能减少废水的外排量，每小时可利用废水30吨，一天可节省污水处理费用3000元左右。一分公司还计划铺设管线，将氨加工车间的氨氮水引入水膜除尘、烟气脱硫装置使用，进一步降低污水处理费用。
晋开二分公司：点滴节水降耗减排
二分公司紧盯生产成本，对蒸汽管网和各主要生产车间进行多项技术改造，每日可回收或节约的脱盐水、蒸汽近2.5万元，年节约成本750万元。
优化蒸汽冷凝液管网。在夏季，由于生产系统以及办公系统对冷量需求较大，供水车间8台溴化锂机组全开，产生的冷凝液出现富裕，部分用不完的冷凝液就溢流至地沟，造成浪费。经改造，新增一条蒸汽冷凝液管线，将气化车间高压密封水系统所用脱盐水用蒸汽冷凝液代替，减少气化脱盐水用量80吨/小时，同时优化了水质分配。
回收空分冷凝液。二期空分空冷塔设计为闭路循环，每天需要排放约50m3冷水至地沟。车间增加了一条工艺管道，将多余水及冷量回收，送入空冷塔下塔循环水泵进口，每年可回收近2万吨水，冷量5万大卡，节约成本的同时还利于生产上的降温冷却。
改造合成车氨冷凝循环水。合成车间一台冰机冷凝器由循环水改为一次水换热，一次水为脱盐水岗位制造脱盐水原水，这样既减少了循环水用量，又回收了热量为一次水加热，提高了脱盐水产水率。经测算，改造后循环水每小时直接节电200度，且对冰机的稳定运行，降低蒸汽消耗有很大的促进作用。
调整尿素压缩机工艺。尿素车间通过与心连心同类厂家交流，比照运行模式，调整压缩机的运行工艺。从6月24日开始，将压缩机的一入压力由28kpa降至10kpa，然后控制各压缩机入口手动大阀开度来控制一进压力在3-5kpa操作，这样压缩机的一回一基本实现全关。调整后压缩机运行稳定，各机电流不同程度较原来降低3-9A，经测算每天节电约3万度，尿素电耗降低7度/吨。
根据目前生产系统运行工况，二分公司目前正在商定全厂锅炉排污水二次利用、合成氨系统节电措施、氨氮水电渗析淡水回收等方案，进一步实现节能降耗。
