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连日来，金石园区分公司抓住秋季化工生产黄金时机，通过优化生产工艺，加强设备管理，开足马力满负荷生产，使装置运行质量得到明显提升。在9月份总氨平均日产1108吨的基础上，10月18日总氨产量达到1304吨，超一期设计生产能力30%，再创历史新高。
金石园区分公司在6月份进行了系统检修之后，生产系统逐渐走上稳产高产的轨道，三季度以来，一直处于高负荷状态。8月13日，总氨日产达到1181吨；9月份，产量达34341吨，平均日产1108吨。同时，产量提高的同时，消耗也大幅降低，吨氨煤耗降至1139kg，吨氨电耗降至592kwh，均为项目投产以来最低消耗。
为保证生产系统稳定运行，金石园区分公司按照精细化管理理念，一方面加强高负荷运行状态下的工艺管理，中控室操作人员时刻关注各工艺指标细微变化，巡检工加强巡检力度和深度，化验分析人员增加对原料煤和工艺气体的分析频次。一方面加强对所有运转设备特别是压缩机组等大型关键设备的维护检修，增加巡检频率，采取“看、摸、听、嗅”等手段，及时发现问题并处理，用精湛的检修技术确保系统稳定运行，为稳产高产提供保障。
在稳产降耗的同时，园区分公司还把目光投向了技改项目，把技改降耗项目当做推动企业良性发展的头等大事去办，通过技改增加效益，深度挖掘生产系统有效成分回收和综合利用的潜力，先后投资30余万元，实施了27个技改项目，收益5000余万元。其中，煤锁气压缩机改造，每小时可回收煤锁气和燃料气3500m3，年回收资金达800余万元；氢回收系统技改项目将2000Nm3/h产品氢气回收至氨生产系统，年可创效1000余万元；通过调整氨合成系统冷凝温度，优化了氨合成塔的反应条件，提高了氨净值，优化调整压缩机防喘振工作点与转速，使机组少做了无用功，高压蒸汽消耗大幅降低。
金石园区分公司30万吨合成氨项目地处石家庄循环化工园区，是该园区煤化工、盐化工、石油化工“三化合一”循环产业链条中煤化工的重要一极，为整个园区提供蒸汽供应，在园区中担负着着“能源岛”角色，并为周边企业提供氢气、液氨等重要化工产品。项目的碎煤加压气化装置在国内首家以晋城15号煤为原料，开创了碎煤加压气化技术单独处理晋城无烟块煤的先河。
