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年初伊始，大化集团合成氨厂围绕全面预算管理，把成本核算到班组，收入计算到个人，层层分解量化，逐级落实责任，完善“大班一条龙劳动竞赛”，把降成本指标做为评比考核主要项目，增加“降成本和费用”单项奖，工资分配与成本挂钩考核，多降多得，极大调动了全员降成本的积极性、主动性。“成本高低直接影响收入，成本下不来单项奖就没有了。”煤气化工序一位职工告诉记者。
装置高负荷、长周期、安稳运行是降成本重要保证，减少一次停车，可减少损失150万元。为此，该厂强化设备管理，对E701等利旧重点换热器进行时时监控，发现问题及时处理，减轻换热器泄漏对生产的影响。针对备件不足和设备缺陷，制定维持生产和设备修旧利废维修方案，开展设备预知计划检修，严把检修质量，减少了在用设备故障率，延长了设备使用周期。他们加强对煤气化系统工艺烧嘴维护、监测和调控，延长烧嘴使用寿命，使单台气化炉运行周期延长到75天，减少了停炉倒炉次数。
技改创新是大化集团合成氨厂降成本又一举措。他们变更高压锅炉给水泵驱动方式，以电泵运行为主，将耗汽大户的汽泵改为低速备车，每天可节省两万元。该厂还结合自身实际，在保证生产运行前提下，把公用工序2802冷凝液泵连续运行改为间断备开，停用闪蒸系统一台真空泵，每小时节电55千瓦。在节水方面，他们将滤布清水冲洗改用灰水，把真空泵和安全阀的密封水全部回收利用，停用备用泵密封水，并对煤气化49个密封、冷却和冲洗点加孔板进行最小流量控制。由于措施得当，每小时节水5吨以上。
