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巴陵石化煤化工部推行精细化管理，将产品价值链增值与各车间绩效考核挂钩、兑现奖励，发动全员降成本“摘桃子”。3月份，该部每万标准立方米粗煤气耗煤6.53吨，创近4年来新低，其它物耗能耗指标也保持历史先进水平。4月份，该部生产运行平稳，各项消耗进一步优化。
合成车间是该部消耗控制的主要车间之一。他们修订车间班组经济核算激励考核方案，依托已有的LIMS(炼化企业实验室管理系统)、MES(生产执行系统)以及实时数据库系统，采集与装置成本考核相关的数据进行分析处理，建立公开、公平、公正的班组成本考核模型，每个班组成本考核全部量化。
针对合成氨装置降耗的重点、难点，该车间在工艺优化上抠细节，组织技术攻关，明确降耗措施，形成具体操作方案和指令，为优化操作提供依据。
该车间对能耗物耗达标的班组，按一定比例发放产品降本增值奖，多劳多得，并设立特殊贡献奖，奖励当月对产品链增值有突出贡献的员工，激发全员点滴降本挖潜的成本意识，主动精细操作，稳控工艺，加强巡检，减少泄漏。
合成车间副主任文焕介绍，“以前车间考核班组是横向对比，取降耗最优班组奖励，会受一些不确定因素影响，降本效果不明显。现在新考核方式让各班从‘小圈子’跳出来，从车间‘大盘子’着眼抓优化、降消耗，跳起来‘摘桃子’，合力为车间争取更多的增值效益奖励。”
今年2月份，煤化工部合成氨装置蒸汽消耗创历史最佳。3月份，装置在突遇停电异常的情形下，当班员工沉着冷静迅速应对，将装置安全平稳停运，并通过精细控制装置标准化开车流程，刷新开车用时最短纪录，使装置各项消耗仍保持良好水平。
产品链降本增值奖励兑现到个人，贡献大的车间员工收入明显“水涨船高”。合成车间工艺三班副班长王卫东说：“班组成本核算持改奖励兑现，大家都体会到‘降成本、得实惠’，工艺调优更积极，精细操作更勤快。”
