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截至4月25日，渭化集团三期年产40万吨甲醇合成装置本炉甲醇合成催化剂累计运行时间1173天，超出设计运行时间500余天，平均每方催化剂生产甲醇3.02万吨，在同行业中遥遥领先。
选材严格把关
目前甲醇合成行业普遍采用铜基催化剂，但在催化剂厂家的选择上，多数产能较大的公司会偏重于国外进口。渭化集团通过考察比较，选择了国产的甲醇合成催化剂，共装填46立方米。在装填催化剂阶段，催化剂厂家技术人员与渭化技术人员共同严格把关，保证了装填质量。在总产量达到100万吨后，两方技术人员又多次交流，分析汇总数据规律，共同评估催化剂运行时间，给出了很重要的意见
技术不断突破
渭化集团三期甲醇合成装置采用瑞士卡萨利公司工艺，合成塔床层温度的控制手段灵活多样，操作方便，运行效率和稳定性高。自三期装置开车以来，公司团队多次攻克技术难题，进行技术改造，摸索出了不同负荷下装置运行的数据规律，实现了量化操作。由于甲醇合成触媒的运行时间直接决定三期装置的大检修时间，为了保证触媒持续稳定运行，今年以来，公司要求合成工段技术员每两周汇总数据并给出指导性建议。汇总数据包括甲醇产量、床层热点温度、反应转化率、吨甲醇耗气量等，并通过与上炉触媒横向比较和本炉各时间段纵向比较得出结论，给出装置运行的指导性意见。
注重管理创新
虽然甲醇合成触媒运行时间延长产生的效益显而易见，但反应末期副反应增加带来的压力也不容忽视。为了使甲醇产品的优等品率保持100%，在精馏工段长时间满负荷运行的前提下，双甲车间不断突破管理瓶颈，要求源头控制，气化、净化、机组工段各司其职，氢碳比、硫含量和循环比实现精细化调整，为合成工段减轻压力。精馏工段从预塔放空量、蒸汽用量、回流比、杂醇油采储量和添加药品量等方面入手，不断改进、严格控制，使甲醇中的乙醇含量始终稳定在20ppm以内。同时，双甲车间通过开展“甲醇产量”劳动竞赛来调动职工工作积极性，自劳动竞赛开展以来，职工热情高涨，各班组你追我赶，呈现出了良好的工作氛围。
“不积跬步，无以至千里”，渭化集团甲醇合成装置平均每方催化剂生产甲醇超3万吨，源自于选材自信、得益于技术自信、实现于管理自信。目前，尽管催化剂活性和选择性有所下降，但在公司生产管理部门的全力配合下，双甲车间将精益求精，保障产品质量，努力让甲醇产量再创新高。
