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近期，针对磷铵冷却塔能力不足，冷却循环水温度过高的问题，生产处同磷铵分厂进行了多次技术研讨，并初步实施了改造方案。通过在氨站蒸发器冷凝水出口增加一个自调阀的措施，让冷水不再返回热水槽，杜绝了热水槽因液位过高溢流到冷却水池的不利现状。改造实施后，不但实现了冷却循环水温度控制的目的，而且还收获了一个意外之喜。热水槽没有冷水返回降温后，水温有了保证，不再需要通入蒸汽提温，每小时可节约蒸汽2.5至3.0吨。按照磷铵年开车率87%，每吨蒸汽125元成本费用计算，每年可节约蒸汽成本230多万元。
氨是磷铵生产过程中必不可少的主要原材料，液氨的蒸发需要热量，必然消耗蒸汽。为了节约蒸汽消耗，延长氨蒸发器的稳定运行周期，早在2015年磷酸大浓缩系统建设时，技术人员就实施了将磷酸浓缩换热器的蒸汽冷凝水作为热源，用做氨站蒸发器换热的改造方案。初步改造投运后，由于热水槽容积偏小，浓缩蒸汽冷凝水流量不稳定等因素，时常出现热水槽打空，氨蒸发器因无热水无法正常运行的状况。为保证生产连续稳定，技术人员只好将氨蒸发器的冷凝水再次返回热水槽保障液位，通过少量补偿蒸汽的方式保证热水温度，让多余的热水自然溢流进入冷却塔循环水池，经冷却降温后送回磷酸回收利用。由于现有的系统装置对冷却水温要求不高，这样的工艺路线就一直被沿用下来。
2018年10月，磷铵在治理尾气环保排放的过程中，重启吸收塔洗涤循环工艺。同时，为了保证洗涤效果，需要有效控制进入吸收塔的洗涤水温度，防止因温度过高氨气逸出。10月16日、25日，磷铵分厂利用两次计划停车时机，在吸收塔洗涤水出口增加了两台串联的换热器，想利用冷却塔的冷却循环水换热降低洗涤水的温度，实现尾气吸收的工艺目的。由于磷铵冷却塔能力较小，改造实施后，冷却水温度偏高一直是影响工艺效果的瓶颈问题。为此，生产处处长樊小明多次深入磷铵现场，学习磷铵工艺，了解磷铵设备运行现状，寻找破题的思路。在冷却塔现场调研时，他发现热水槽有一股流量比较大的热水直接溢流进入冷水池中，导致冷水池冷却后的水温重复升高。这也许就是问题的症结所在。
了解到热水槽的工作原理后，生产处处长樊小明提出一个改造思路，让磷铵分厂具体实施。给氨蒸发器冷凝水出口管单独配管到冷水槽，冷凝水管加装自调阀与热水槽液位联锁。这样既能保证热水槽必须的工作液位，又能防止热水溢流造成的冷水温度升高。说干就干，方案确定后电仪分厂马上安排技术人员给热水槽配备液位计、自调阀，并在操作系统上进行联锁调试，11月8日磷铵计划停车当天就配备到位，立即投运。
经过对热水槽液位指标、温度指标的调试和比对，改造后，大浓缩冷凝水进热水槽水温恒定在85—95℃之间，满足氨蒸发换热的温度需求，岗位人员不用再向之前那样不定时的手动开关蒸汽阀门条件温度。热水温度、冷凝水回流、热水槽液位通过一个自调阀均实现了自动回路控制，同时，冷却水温度由之前的平均40℃以上下降到32℃左右，大幅提升了磷铵尾气的洗涤效率。根据质检分析结果，洗涤水降温后，尾气中的氨含量比改造前减小了一半。
科技引领创新，科技创造效益。在复肥装置环保整改的过程中，技术人员立足现状，节支降耗，用自己的智慧为企业创造效益。磷铵分厂改造一个自调阀节约的蒸汽每年就达200多万，只要我们把这一股精神用在安全生产管理的方方面面，就必定能为企业创造更大的效益。
