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“这个冲洗水的用途是什么？能不能停，停了有什么影响？今天装置负荷多少啊？有没有什么异常情况？”这是甲醇部管理人员对装置操作人员常见的询问。通过与一线员工沟通交流，不仅了解装置生产情况，而且帮助装置人员启发思考，为装置平稳运行和节能降耗提供思路。甲醇部积极响应提质增效暨百日攻坚创效活动，在干部员工的共同努力下，通过节省公用工程消耗等措施，累计节省生产成本690多万元；通过多产甲醇每月增加边界效益（按每吨甲醇310元计）975.2万元。
上下游装置合作优化，提高甲醇产量
“给咱提点氢”“好好好，稍等一下”，“给咱再提点碳（二氧化碳）”“马上好，你看一下，现在组分咋样”，甲醇合成气的氢碳比是控制甲醇产量和品质的重要因素，所以在中控室就经常出现上面这一幕，甲醇合成装置和净化装置通力合作确保甲醇高产量高质量。甲醇部各装置积极合作优化，其中10月甲醇产量再次突破18万吨，达到188824吨。
与此同时，各装置还采取各项措施提高甲醇产量。净化装置提高变换炉入口水气比，减少甲烷化副反应，调整后每小时增产甲醇超过1.2吨；甲醇合成装置通过监控、提醒和排查氮气来源等措施，减少弛放气排放，增产甲醇约1.7t/h，通过优化PSA单元运行方式，在保证氢气品质的情况下，每小时多回收氢气300Nm3，折增加甲醇产量0.13t/h。
积极调整工艺条件，确保节能降耗
工艺条件不断优化，有利于装置平稳高效运行，甲醇部各装置积极优化工艺条件，助力节能降耗。
“我再带点甲醇过去啊！”“行，你阀开慢点，慢慢提量，不然我这边炉温波动太大。”这是在今年5月经常发生的对话。为了改善贫甲醇质量，提升吸收效率，净化装置对富硫甲醇进行置换：一部分送至污水处理装置，作为硝化细菌的碳源；一部分送至硫回收装置，提高酸性气燃烧炉温度且提升硫磺收率。含硫甲醇逐步置换、提高贫甲醇吸收效果。夏天时，装置环境温度较高，硫回收装置根据环境温度及时停用7组硫池加热器，将液硫储存温度降低，每月节约低压蒸汽用量720t，每月节约液硫成型循环水消耗160t；装置降低酸性气预热器高压蒸汽用量，将入口酸性气温度降低，装置高压蒸汽每月增产360t。
全员行动精打细算，降低运行成本
“这个高度可以么？”“再往下来一点吧，那个位置还是不太方便日常校验。”这是发生在报警仪移位过程中的一段对话。甲醇部部分报警仪定期校验时需要安装脚手架，各装置对不便于检验的报警仪进行移位。在确保监测效果的前提下，移位后，检测时间大大缩短且降低安全风险，每年节省费用约20万元。像这样好处颇多的合理化改造有多种多样的形式，比如硫回收装置的氧含量分析仪小妙招改动。硫回收装置在氧化锆氧分析仪导流管入口时常堵塞，通过增加滤网的措施将检修周期率由3天/次，提高至15天/次，降低维护成本及运行风险。
“主洗泵运行情况正常，震动数值正常，轴承温度正常”，这是在净化装置主洗泵特护时，对讲机里每个小时传出的声音。设备稳定运行，对整个生产过程至关重要，甲醇部各装置在对设备正常巡检的基础上，加强对于暂无备用设备和少许异常设备的监护。
“班长，今天咱班循环水用少点，咋样？”“我觉得可以，这两天负荷比较稳定，咱们放空的量也可以降低一些，再多产点蒸汽。争取咱们这个月也拿个劳动竞赛第一。对了，首先还是得保证装置稳定啊，需要用的时候千万别乱省，不然到时候捡了芝麻，丢了西瓜。”在“中安杯”小指标劳动竞赛开展期间，班组之间互相竞争，在保证运行稳定的前提下，中控操作减少循环水用量、蒸汽用量的同时增产蒸汽，外操巡检过程中不放过任何一个跑冒滴漏的点。
