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2020年，面对疫情和经济下行影响，湖北化肥在单产合成氨模式下，聚焦提质增效，以精益管理为抓手，通过严格工艺管控、技术改造、深度优化调整等措施，深挖合成氨装置潜力。投运42年的老装置开出新水平，合成氨日产量连创新高，同比增产39.54%，多项经济技术指标创历史最好水平，推动了可持续发展。
公司对标先进，严格工艺管控，不断提高装置平稳率和生产运行水平。针对单开合成氨模式，细化9个关键工艺KPI指标，结合每日专业检查，每周机电仪管操五方联检及每月工艺指标合格率抽查，与企业历史最优数据对比，与行业、系统内先进企业对标，不断查缺补漏，优化提升，实现全年工艺指标合格率97.9%。开展“小偏差、小异常、小波动”专项治理及达标竞赛，落实异常波动报告制，全年形成生产异常波动报告47份，深入查找原因，明确工作方向，制定整改措施228条，定期通报考核、督办跟踪，形成工作闭环，确保装置安稳长运行，推动生产运行水平上台阶。
公司成立攻关团队，将功夫下在现场，持续开展技术攻关，补齐补强生产薄弱环节和短板，着力提升装置负荷，盘活存量做大总量。他们加大上游煤气化装置关键核心技术突破，大幅延长反吹气压缩机组运行周期，降低粗合成气中氮气含量；消除气化炉激冷段环形空间超温、低温甲醇洗装置氨冷器泄漏等生产难题，优化系统运行，并试烧高热值原料煤，优化配煤结构，提高气化炉有效气产量，从源头提升合成氨负荷。他们还结合工况变化，小幅微调氢氮比，控制惰气含量在正常范围，提高合成塔催化剂床层热点温度5摄氏度，确保催化剂活性，提高氨合成反应效率，合成氨日产量不断刷新纪录，较上年增产合成氨9.06万吨。
既要开得起、稳得住，又要运行优。他们紧盯成本控制目标，实施提高合成气压缩机进口原料气压力、停运再循环风机等8项措施，深度优化调整。将能耗指标纳入班组劳动竞赛，奖励金额提高至运行部基本绩效8%，日统计、周分析、月考核，激励员工精益管理、优化操作，把一切成本皆可控理念落实到每道工序，合成氨耗蒸汽等多项经济技术指标创历史最好水平，提高了装置经济效益。
