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近日，大为制氨液氮洗尾气回收利用项目一次性开车成功，实现液氮洗尾气催化转化燃烧升温后，全面替代磨煤系统热风炉燃烧粗合成气用于煤粉干燥的建设目标。
液氮洗尾气回收利用项目工程从2021年9月30日土建施工到顺利投产，历时三个月，采用昆明理工大学与云南天安化工有限公司共同研发成功的专利技术，该专利技术首创了液氮洗尾气分段催化氧化分布转移热量的新技术，获得的热惰性气体可全面取代热风炉燃烧粗合成气用于煤粉干燥。这一技术的核心在于热量平稳转移系统的建立和高效专用催化剂的研制。
项目建设之初，首次采取项目经理专人负责制，定期召开项目例会和监理例会，加强项目组织实施的统筹沟通协调。在项目组的精细管理和施工单位的精心组织下，项目地勘、土建施工、钢结构安装、设备安装、管线安装等环节高效有序推进。12月20日，组织各专业、施工单位、监理单位完成试开车前的“三查四定”检查，12月25日，完成“三查四定”30余项整改问题销项，项目顺利实现中间交接，全面转入试生产阶段。
在2021年12月31日完成液氮洗尾气回收项目的首次试开车成功的基础上，2022年1月29日17:30项目装置再次引气投料开车。经调整，各工艺参数稳定，液氮洗尾气经催化燃烧反应得到高热量的合格热惰性气后引入磨煤系统，全面停下了磨煤系统的粗合成气。液氮洗尾气回收利用装置试开车成功，气化装置磨煤系统每小时将节约3000Nm3的粗合成气，每年回收液氮洗低热值燃料煤约24000万Nm3，回收热量291108.54百万千焦，节约12070 tce，可增产合成氨约8621吨，实现经济利润2259 万元/年。
液氮洗尾气回收项目，是大为制氨大型装置综合能力提升支撑项目一，将进一步完善公司生产布局，形成新的利润增长点，发挥公司在合成氨领域的产业链优势、生产技术优势，通过循环化生产、配套化建设，实现产品及副产物的循环化、生产工艺的密闭化，降低能源消耗及综合生产成本，提高公司整体市场竞争力。项目的建成投产，将减少磨煤系统对洁净低压氮气的消耗，进一步节省氮气消耗成本，有效回收利用液氮洗尾气，彻底消除了液氮洗燃料燃烧排放造成的能源浪费和CO2排放，实现对低位能源综合回收利用，对公司节能减排、降污增效和绿色工厂创建具有重大的现实意义。
