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近年来，黔希化工在低碳绿色发展上出实招，在节能降耗上下功夫，在精细化管理上做文章，在电能管理上求实效，深挖内潜降成本，打出新技术、新模式节电降耗组合拳。
蒸汽节约工作初见成效。2021年装置大修结束后，开车期间装置总用汽量达到450吨/小时，蒸汽消耗量巨大，成本居高不下。黔希化工一方面通过技改及优化系统运行模式降蒸汽消耗，蒸汽动力厂技改回收脱硫装置蒸汽冷凝液至除氧器，乙二醇厂优化调整精馏装置运行工况，净化厂根据工艺气量及时增加副产气量等。另一方面，关小蒸汽导淋及疏水、加强蒸汽放空管理考核，减少蒸汽无效浪费。各种措施多管齐下，公司生产装置的蒸汽节约量达到40吨/小时以上，提升了蒸汽使用效率，每月可节约标准煤3392吨，降低生产成本400万元以上。
优化污水处理装置。2021年8月对乙二醇厂高盐废水处理进行攻关，经过对污水微生物培养及相关运行数据收集并对系统进行优化调整，于2022年2月10日实现全部接收乙二醇厂高盐废水的目标，并保证外排环保指标达标排放，累计处理乙二醇高盐废水64800m3，解决了生产及环保瓶颈问题，同时停运乙二醇厂多效蒸发装置，每月可节约电耗及蒸汽消耗费用37.3万元。
狠抓节电管理。蒸汽动力厂通过安全运行评估后停用1台返料风机、1台氧化风机及1台锅炉给水泵，每月节约电力成本63.78万元；改造完成404A循环站一台循环水泵及气化厂2台循环水管道加压泵，每月实现节约电力成本19.15万元。
实现装置长周期安全稳定运行。该厂积极联系同类装置和相关厂家进行技术交流，分析制约锅炉、气化炉长周期难点，通过多项技术改造和系统优化调整，加强现场设备点检定修等维护管理，加强人员培训提升操作水平，降低误操作导致的装置停车或减负荷次数，多措并举、多管齐下，实现了装置安全稳定运行263天、锅炉单炉运行267天、气化炉单炉运行245天，创造了自2018年5月装置开车以来的最好运行记录。
