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截至4月12日8点，中新化工年产30万吨甲醇装置合成催化剂累计运行时间5879小时近245天，小时平均产量51吨，目前时空收率达1.07T/m3.h，单程转化率76%，已生产粗甲醇30.03万吨，且运行工况十分良好。
甲醇合成装置本炉催化剂采用西南化工研究院的XNC-98-5型于2021年3月27日进行更换，4月8日17:30引新鲜气开车。自更换以来，通过总结经验找不足、补短板，将安全生产作为首要任务，同国内外尤其是同类装置甲醇合成催化剂生产使用厂家进行技术交流，了解同类催化剂存在的问题及解决措施，并结合西南化工研究院利用先进的技术和仪器，对原催化剂进行了相关的活性模拟、毒物剖析实验，寻找影响其使用寿命的原因及增产降耗的措施，经过工艺控制技术逐步得到了改进。
为保护合成催化剂延长催化剂使用寿命，提升运行周期，公司结合本装置高负荷、高强度情况制定一系列措施，一是严格控制H/C的同时稳定热点温度，提升CO单程转化率。严格控制合成新鲜气中H/C在4.5%左右并结合催化剂的不同使用时期进行调整，掌握并分析系统惰性气体含量作为优化指标的依据，减少因调整不及时空速波动较大对床层温度的影响，通过运行监控及调整，合理控制合成塔入口CO浓度9%-11%，CO2浓度4%-7%，H2浓度在74-76%，CO转化率从74%涨至最高76%，环比上涨1.08%；二是控制适宜的CO2含量。随着系统不断优化，将合成入塔气CO2从6%逐步降至4%，不仅利于调节温度防止超温，更极大程度的避免催化剂的过度还原失去活性，从而保持催化剂的高活性对甲醇合成更有利；三是控制净化气中总硫含量。公司生产调度中心积极协调各岗位克服变换系统压差的同时配合低温甲醇洗系统压力提升，有利于甲醇的吸收同时加大变换S-2002喷淋水量，降低变换气中的氨含量，减少硫、氨的形成，降低合成催化剂硫中毒的风险；四是为保持系统贫甲醇质量，结合分析数据合理优化甲醇水分离塔运行负荷，调整系统污甲醇排放量，重点监控贫甲醇水分在0.5%以下，提升甲醇吸收能力。
下一步，公司将继续以“提高甲醇装置整体运行周期”为目标，减少装置开停车次数对甲醇合成催化剂活性的影响。通过加强生产操作人员的日常培训管理，提升职工队伍整体素质，重点强化稳定工艺操作，精心调控，有效提高运行周期，从根源上减少开停车对合成催化剂活性快速下降的影响。
