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黄陵煤化工炼焦车间以焦炉烟气脱硫脱硝系统为中心，开展的一系列攻关和创新管理举措，有效管控各项排放指标的同时降低了运行成本，与行业同比，每年可为公司
据统计，炼焦车间现运行两套焦炉烟气干法脱硫、SCR脱硝装置根据设计参数核算年消耗脱硫剂浮动量为1700吨，市场价2000元/吨以上，年消耗脱硫剂费用超过340万元。SCR脱硝装置设计装填催化剂浮动量为174方，设计使用寿命3年，每方市场均价30000元以上，折算后每年催化剂费用为170万。
在新冠肺炎疫情和市场大环境等不可控因素冲击下，焦化行业举步维艰。公司成立专项技术攻关小组，多次与同行业交流经验，在干法脱硫脱硝装置创新创效管理上想措施，从焦炉自身源头上做工作，经过不断地系统性调试，总结出了一套实用性的连锁式烟气系统管理办法。从砖煤气道串漏治理到揭顶灌浆，从炉体密封治理、“病火道”修复到炉体密封稳步推进，有效降低了烟气含油含尘。从低氮燃烧废气再利用到高向加热调整，提高焦炉热利用，降低烟气中氮氧化物浓度。优化焦炉加热，在满足焦炉加热所需的烟道吸力的前提下，有效控制氧含量的同时降低了烟气总量。
针对干法脱硫剂使用效率的问题进行技术攻关，提高脱硫剂的使用效率，降低运行成本。经过管理人员反复论证和技术人员现场测试，制定了一套行之有效的倒料方法，同时增加筛分装置实现旧料筛分再利用，想尽办法提高脱硫剂的使用效率，也有效控制脱硫塔压差，将压差控制在1200Pa以内。
通过一系列有效举措，两套烟气脱硝反应器装置已达标运行3年7个月，脱硝反应器阻力稳定，催化剂运行良好，脱出率稳定，已实现节约费用100万。干法脱硫塔低阻力运行已超过1年，出口二氧化排放数值远优行业同等装置，仅更换、补充新脱硫催化剂400吨，已节约费用约260万元。此外，烟气总量的下降、系统阻力的有效控制实现年节约电费40万元，脱硝还原剂氨气用量的降低，年节约费用约100万，通过对两套脱硫脱硝系统装置的创新创效管理，黄陵煤化工公司每年可节约生产费用500万元。
