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6月15日晚22:00时，醇氨车间合成氨系统实现升级改造后开车一次成功，顺利产出合格液氨，为焦炉煤气综合利用技改项目与合成氨系统改造升级迈出了坚实的一步。
为保证此次开车顺利完成，醇氨车间每周四下午组织召开新项目推进会，将建设过程中存在的各类问题和困难进行协调、解决、沟通与整理，确保各项工作按照时间节点顺利开展。同时，制定了合成氨装置区“四查四定”倒排计划表，将所有影响开车的问题分类汇总，确定施工负责单位，专人联系协调外委单位的工作推进中遇到的问题，解决了氮气压缩机、联合压缩机、冷冻冰机、合成甲烷化，PSA等检维修工作。从变压吸附触媒更换、焦炉煤气综合利用技改项目与精脱硫、发电、空分、循环水等系统的碰口、新增冰机的厂房改建，再到系统吹扫、试压试漏等，在项目建设过程中不断组织员工跟进学习，并定期组织考试，在车间内部行成“比学赶超"良好氛围。
39台压力容器装配中，根据其精度要求高、结构复杂、重量大、工程量大、空间有限等特点，该车间与多部门联合解决问题，坚持以质量保进度、降风险，不断突破工程节点瓶颈，醇氨人员兼顾检修和整改工作，对合成氨界区内所有仪表阀门及工艺管线梳理，认真检查流程，确保一次性投料开车成功，为后续联动试车顺利产出产品建立坚实基础，同时确保了项目进度安全高效顺利进行。
焦炉煤气综合利用技改项目是在原甲醇、合成氨生产系统基础上进行改造，利用现有设备及公共设施进行建设，是利用膜分离技术，将原本用于甲醇生产的焦炉煤气分离出氢气和燃料气，分别用于合成氨和燃气发电并副产蒸汽，并用该项目副产的蒸汽替代现有燃煤锅炉用汽，从而停运燃煤锅炉装置，综合能耗在现有基础上再降低14.5万吨标煤，达到降碳减排目的。实现焦炉煤气阶梯化利用，提高附加值，最终实现全厂能源自给。
陕焦化工焦炉煤气原来的利用模式是，生产20万吨甲醇，再利用甲醇弛放气生产7万吨合成氨。
项目概况
焦炉煤气综合利用技改项目是陕西陕焦化工有限公司积极响应国家“双碳”政策、实现节能降耗和高质量发展的重大技术升级项目，总投资约9600万元。该项目既是陕西陕焦化工有限公司实现绿色低碳发展的示范工程，也是公司“十四五”期间的第一个重点项目，对公司发展具有里程碑式的重大意义。
2021年10月8日上午，焦炉煤气综合利用技改项目奠基仪式在富氢气、BOG增压机厂房工程建设场地举行，拉开了项目建设的帷幕。
