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截至7月5日8时，中新化工年产30万吨甲醇装置合成催化剂累计运行时间7895小时329天，小时平均产量51.6吨，目前时空收率达1.09T/m3.h，单程转化率71%，已生产粗甲醇40.28万吨，创下了甲醇装置投产以来的新纪录，且目前装置运行良好。
甲醇合成装置本炉催化剂采用西南化工研究院的XNC-98-5型。自2021年4月8日开车以来，技术组与厂家密切联系，总结经验找不足，以安全生产为首要前提，结合本装置“高负荷、高强度”生产特点，由生产调度中心牵头，各分厂协调配合下制定了一系列增产降耗措施：一是实施甲醇负荷率提升对标，通过与晋煤中能、安徽昊源和晋煤华昱等兄弟单位交流，结合甲醇装置运行现状，优化了合成塔温度控制指标，释放了催化剂潜力冲刺高产，创造了单月粗醇产量39903吨的好成绩。二是制定严格的温度管控措施，最大程度延长对应温度下的活性周期。当前甲醇合成汽包温度与合成塔出口温差在8℃，汽包压力及催化剂床层温度能够满足当前负荷需要，后期根据整体产能释放率和CO转化率、产量、系统压力等指标统筹分析后，谨慎提高汽包压力设定值，以发挥催化剂最大效益。三是严格控制净化气总硫指标，减少催化剂硫中毒失活风险。低温甲醇洗净化气中总硫含量超标直接影响到甲醇的产量和合成催化剂的使用寿命，严重影响甲醇装置的稳定运行，结合装置运行现状，通过具体分析影响净化气总硫超标因素，针对具体原因提出应对措施，有效控制总硫含量小于0.1ppm以下，对装置的安全稳定长周期运行效果显著。四是针对历年甲醇装置夏季不能满负荷的运行瓶颈，加快实施二期东塔循环水的技改，同时利用低温生活水保障了氨冷冻系统冷量，控制CO2含量在4%左右，满足甲醇合成夏季高负荷运行需求。
