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近日，工信部发布了重点行业能效“领跑者”企业名单，河南龙宇煤化工有限公司榜上有名。这是该公司继2023年被中国石油和化学工业联合会授予能效“领跑者”称号之后荣获的又一殊荣。
“这是我们大力实施绿色低碳技术、深度挖掘节能减排空间取得的结果。”龙宇煤化工有限公司负责人谢肥东说。
优化设计降耗
设计节约是最大的节约。龙宇煤化工积极探索低碳发展生动实践，每推进一个项目都要从项目的技术路线、设备选择、施工布局等方面优先设计节能措施。
“乙二醇项目建设初期，我们在认真总结国内同行装置运行经验的基础上，通过实施‘三优化’措施，从源头上推动节能降耗。”谢肥东说。
优化羰化工艺。龙宇煤化工羰化合成系统采用了新型合成反应器与改进型酯化塔匹配技术，将羰基合成循环回路的亚酯浓度降到最低值；通过调整换热器，进一步提升系统换热效率，显著增强了生产安全性，避免了超温风险。
优化合成催化剂组合，降低了催化剂成本和回路中惰性气体含量。龙宇煤化工选择对硝酸和水吸收效果更佳的设备，避免了催化剂有效组分流失，延长了催化剂使用寿命，系统的安全性、经济性显著提升。
优化生产装置。龙宇煤化工在乙二醇装置增加新设备，代替原有的亚硝酸甲酯工艺，每年可节约850吨标准煤。
深度挖掘节能
节能即降耗，减排即增效。在装置运行过程中，龙宇煤化工聚焦内部节能降耗挖潜，以节能小技改、小创新为抓手，拓展装置能效空间。
每份热量都被充分利用。龙宇煤化工坚持余热余压“梯级利用、分布利用”的原则，先后实施了乙二醇装置余热综合利用、分馏区高温冷凝液余热回收利用、伴热冷凝液管线优化等技术改造，最大化利用不同品质的蒸汽能量。据统计，该公司通过回收利用乙二醇装置副产蒸汽，年可节约蒸汽4.8万吨，折合4579吨标准煤；实施分馏区高温冷凝液余热回收利用等节能技术改造，年降低蒸汽消耗约16万吨、节约标准煤1.5万吨。
每立方米有效气都产生效益。化工装置在开车期间，物料损失往往较大。针对这一问题，龙宇煤化工实施了有效气回收优化改造，经过对部分管线优化调整，将原先直接放空的不合格产品气回收至前系统生产甲醇产品，变废为宝，有效降低了开车成本。
每度电都绝不浪费。一氧化碳压缩机是乙二醇精馏工段的重要设备，也是主要耗电“大户”。为降低运行能耗，该公司经过认真研究，对设备出口管线实施了节能改造。改造后，设备运行压力较之前下降了0.1兆帕，年节省用电86.4万千瓦时；对8台机泵实施节能改造，年节省电费60余万元。
协同控制保稳
节能降耗工作涉及方方面面。龙宇煤化工构建了以能源管理中心和DCS为核心的生产安全协同控制体系，充分利用自动控制系统、数据采集与监控系统，实现了能耗数据在线采集、实时监测和优化调配，对节能降耗工作实施全要素、全过程、全天候管控。
在龙宇煤化工生产调度中心，各装置运行状态、工艺指标在屏幕上实时显示。在调度中心工作人员的统筹调度下，上下游各装置始终处于最科学、最经济的运行模式，装置互联互通优势得以充分发挥。
围绕乙二醇生产技术管理提升，龙宇煤化工成立了乙二醇生产技术研发攻关小组，建立了乙二醇专业技术管理沟通平台，定期召开专业技术例会，及时解决生产过程中遇到的各类问题，为装置高质量运行提供了技术支撑。
