锅炉作为化工装置的生产源头,承担为后续工段供水供汽重任,新材料分公司锅炉车间有3台650t/h高效循环流化床锅炉、1200t/h脱盐水制水能力、18MW背压式发电机组,每年消耗燃煤接近百万吨。装置高效能的背后,降本增效工作如何呢?本期专访新材料分公司锅炉车间负责人尤太红。
问
在降本增效上,车间做了哪些工作?
答
车间的主要消耗是煤和电。在燃煤消耗上,主要从三方面着手:首先搞好燃煤管理,做好科学配比。煤场的煤有很多种,而锅炉的燃煤消耗与设计值偏差,锅炉负荷有很大关系,根据不同的情况进行配煤,使得燃煤的各项指标尽可能接近设计工况,同时适应负荷的变化。煤场内消化一部分劣质煤可以提升煤的使用经济性。其次锅炉实行稳中调优。强调锅炉的稳定性、床温、风压和床压避免波动的同时,根据锅炉负荷和燃煤特点,优化各运行参数,保证锅炉用煤的最佳颗粒分布,摸索出不同工况下的最佳料层、一二次风配比等,长期保证锅炉的飞灰含碳量在4%以下,炉渣含碳量在1%以下,在同行业保持领先水平。最后采用新型的无磷药剂,在保证炉水和蒸汽品质的同时,不断降低锅炉排污率,目前锅炉的排污率控制在0.5%以下。
在电力消耗上,车间主抓一是锅炉低床压和低风压运行,保证风机的最低功耗。二是脱盐水和输煤严格执行避峰就谷政策,制水和输煤都在电价的谷段和平段进行。三是脱硫合理控制吸收循环泵开启数量,降低电耗而且减少脱硫塔阻力,同时氧化风机合理开启。
问
为保证系统安稳长满优运行,车间采取了哪些办法?
答
我们充分认识到锅炉稳定对装置的重要性,我们一方面制定了《保证锅炉稳定运行的22条措施》,从锅炉设备本体、煤场管理、人员培训,电气仪表,应急处理等多方面细化要求,严格执行奖惩措施,保证锅炉装置的稳定运行。
另一方面提倡设备创新管理,不断提升锅炉检修质量。锅炉在初期订货时就与锅炉厂就稳定运行方面作出大胆尝试,在锅炉烟气流速、浇注料的使用、尾部受热面的防磨等进行优化,通过一年多的使用情况观察来看,取得了比较理想的效果。引进的最新格栅防磨措施,有效控制了锅炉炉膛的磨损。通过执行《锅炉检修档案卡》,锅炉检修后进行联合检查验收,保证了检修质量。2021年,1#锅炉稳定连续运行达到248天,下一步我们的目标时力争稳定运行达到300天以上。
此外,通过积极推进岗位融合,脱盐水实现无人值守,锅炉和脱硫投入先控降低操作工劳动强度,在三班改四班过程中顺利推进,甚至在原有编制上正式工减少2人,劳务工减少7人。
问
面对2021年各原辅材料价格的不断攀升,车间怎样进行生产调整?具体做了哪些工作?
答
去年煤价飙升而且电煤在相当长时间难以采购,为配合煤炭采购,车间对煤场实行了精细化管理,制定《煤场配煤图》每天更新,科学指导煤场堆放和锅炉配煤。同时针对石油焦、本地煤这些高硫低热值的燃煤,合理进行消化,锅炉有针对性的对工况进行调整,保证了生产的稳定。此外,积极找同行业交流,对尾气掺烧进行技改,在很短的时间内将变换汽提尾气送入锅炉进行掺烧,提升了经济性。
问
针对降本增效,车间后期还有什么计划?
答
一是持续抓好生产各工段管理,做到精细化,锅炉装置发挥最大潜能。
二是推进脱盐水的一次水利用率提升,脱硫装置的电耗降低改造,减少生产装置的跑冒滴漏。
三是创新研究,将锅炉定排乏汽,疏水箱排汽等进行综合利用,实现节能降耗、降本增效。